双效机械蒸汽再压缩污水脱盐工艺流程仿真

该文基于Aspen Plus化工流程模拟软件,开展了基于双效机械蒸汽再压缩(MVR)的采出水脱盐工艺流程模拟仿真,以及系统运行热力特性分析。在设计工况下经过系统处理的污水净水分离率达到90.0%,污水整体资源化利用率可达86.7%,系统能效比和污水处理比能耗分别为15.5和212.2 kJ/kg。结合系统变工况特性和运行参数敏感性分析可知,降低蒸发压力可提升污水资源回收量,减小压比将有利于提高系统能效、降低比能耗。通过MVR污水脱盐系统的仿真建模,探究了该工艺的能质转化特性,为优化含盐污水处理方案提供了参考。

重碳酸盐碱度对污水脱盐性能的影响

影响电吸附脱盐效果的因素有热力学和动力学因素,热力学因素主要与电极材料和吸附等温线相关,动力学因素包括电迁移、对流和扩散作用。电迁移作用取决于离子的淌度(即单位场强下离子的迁移速率)和电场强度,对流作用取决于工作流量,扩散作用取决于离子的扩散系数。相对常规离子而言,重碳酸盐(HCO3-)的扩散系数与离子淌度均较低,而在中水回用领域中,碱度通常以HCO3-的形式出现,在不同进水HCO3-浓度条件下,研究了重碳酸盐碱度对电吸附设备脱盐性能的影响。

常减压装置电脱盐污水治理的工艺改造与优化

针对常减压装置电脱盐污水中H2S和可燃气体含量高、水质因含油含渣的影响不能稳定达标的突出问题。采用常压闪蒸和高效旋流溶气气浮(CDFU)相结合技术路线配套原有重力沉降除油技术工艺,有效解决电脱盐污水中高含油含渣、可燃气和硫化氢含量较高的问题,改造后石油类降低73.6%,COD(化学需氧量)降低32.7%,H2S、可燃气体和VOCS体积浓度分别下降56.85%、57.93%和38.25%。电脱盐污水水质明显改善,减少对下游污水系统的影响,消除安全隐患。

低氧曝气工艺处理电脱盐污水研究

针对电脱盐污水现有生化处理工艺存在的抗冲击能力差、流程长、能耗高等问题,提出采用低氧曝气处理工艺处理。通过控制HRT为16 h,污泥回流比80%,DO为0.7~0.8 mg·L^(-1),成功启动了低氧曝气工艺。处理后出水COD低于60 mg·L^(-1),氨氮低于2 mg·L^(-1),总氮低于15 mg·L^(-1)。该工艺在冲击工况下通过自动调节曝气风量实现了对DO的稳定控制和大比例内循环稀释进水,保证系统稳定运行。系统菌群较接种污泥中异养菌占比降低,自养菌占比升高。脱氮硫杆菌、厌氧氨氧化菌成为主要的脱氮功能菌。

基于PLC的污水脱盐处理自动控制系统

本文针对我国污水脱盐处理系统所存在的问题,介绍了一款基于PLC的自动化控制系统,将先进的超滤技术、反渗透膜技术和PLC技术结合,在提升系统的自动化水平和稳定性的同时实现双模工艺处理污水,保证处理后的高水质。

掺混劣质原油对电脱盐污水水质特征的影响

劣质原油掺炼是提升炼油企业成本效益的有效策略,但对其电脱盐污水水质的影响仍鲜有报道。实验以沙特原油为大宗原油,纳波重质原油为劣质掺混原油,研究掺混比分别为0、25%、50%和100%时电脱盐污水的水质特征。结果表明不同掺混比条件下电脱盐污水的主要极性有机物均为脂类(24.5%~44.4%)、脂肪族类(17.2%~37.5%)和木质素/富羧基脂环分子结构化合物(24.2%~56.8%),主要非/弱极性有机物为酚类(12.4%~33.2%)和含氮化合物(11.2%~21.8%)。电脱盐污水COD、总油、电导率、总氮和NH4+-N的浓度与纳波重质原油掺混比呈正相关。纳波重质原油掺混促进含氮非/弱极性化合物和O3S1类极性化合物的溶解,含量高于纳波重质原油和沙特原油电脱盐污水。

结合自控仪表的旋流溶气气浮装置技术及其在电脱盐污水处理中的应用

电脱盐污水具有流量小、含油量高、成分复杂的特点,为提高污水中乳化油去除率,提出一种结合气浮和高效离心分离为一体的旋流溶气气浮装置(CDFU)技术。通过纳米微气泡与乳化油结合,并通过增大离心力增大污油去除速率,提高污油去除效果,缩短分离时间。同时以某原油加工企业为例,介绍“聚结除油器+二级CDFU”在电脱盐污水处理中的应用,以自控仪表对运行数据进行采集,发现该技术对污水化学需氧量(COD)悬浮物、污油去除率均超过80%,回收污油含水率低,可满足回炼要求。

电脱盐污水模块化聚结除油中试研究

针对电脱盐污水含油特征,提出了分步分级模块化聚结除油的方法 ,并进行了中试试验。结果表明,该方法对入口含油质量浓度为150~3 550 mg/L的电脱盐污水的除油率达90%以上,净化水出口含油质量浓度稳定〈50mg/L,表现出操作弹性大、快速高效及低压降的特点。该技术在电脱盐污水除油领域具有良好的适用性,为电脱盐污水除油处理提供了新的技术思路。

原油电脱盐污水的处置方法

针对污水适度处理回用技术对盐含量的要求,通过对不同类型原油性质的比较分析,提出了一种原油电脱盐污水水质判断方法。结果表明:此种方法强化了原油电脱盐污水的破乳处理,最大程度地增加了适度处理回用的污水量,减少了外排污水量,降低了投资和运行费用。通过合理的系统划分,达到了节水减排的目的。

重质原油电脱盐污水深度处理技术研究

采用次氯酸钠氧化工艺对生化处理后难生化的电脱盐污水进行深度处理研究,结果表明:在进水pH值为7.5、次氯酸钠投加浓度300 mg/L、反应时间4.0 h的条件下,氧化出水COD由104 mg/L下降到47 mg/L,满足COD不大于60 mg/L的排放标准,为工业实施提供了依据。

超稠油电脱盐污水中有机污染物的微观组成研究

利用傅里叶变换离子回旋共振质谱(FT-ICR MS)与气相色谱—质谱(GC-MS),对超稠油电脱盐污水中有机污染物微观组成进行了研究,结果表明,生物难降解以及具有生物毒性的有机污染物在超稠油电脱盐污水中大量存在,强极性有机污染物数量达到6 000以上,以O x与Na O x两种类型为主,并含有一定浓度有机S/N化合物,分子中普遍带有苯环结构。超稠油电脱盐污水的预处理应满足削减有机负荷、降低生物毒性以及提高可生化性三方面要求。

原油电脱盐过程中可溶性有机物迁移转化规律探究

利用三维荧光、气相质谱和高分辨质谱分析电脱盐过程注水(汽提净化水)和出水(电脱盐污水)中溶解性有机物(DOM)的光谱特性及分子组成特性。结果表明,电脱盐污水与汽提净化水的宏观污染指标相近,但DOM组成存在较大差异。电脱盐过程中,汽提净化水中的苯胺、苯酚及多酚类非极性DOM和棕榈酸、硬脂酸和烷基苯磺酸等极性DOM易转移至原油中,而原油中的苯系物(邻二甲苯和对二甲苯)、多环芳烃、酰胺类和环烷酸类有机物会进入电脱盐污水,导致电脱盐污水的芳香程度提高,可生化性变差。通过解析电脱盐过程中有机污染物的转化情况,为获得完整的电脱盐污水微观有机污染物组成信息提供了可能。

取消药剂消耗的电脱盐污水物理法预处理

炼油废水中油分与悬浮物的高效、低耗分离关乎石化行业的绿色发展和减污降碳目标。针对电脱盐污水中油分与悬浮物复合以及水质波动问题,本文通过组合亲水性和亲油性颗粒介质构建组合颗粒微通道分离床层,并耦合旋流再生开发沸腾床分离技术,相继通过小试和中试试验验证组合颗粒微通道分离对电脱盐污水的脱固除油预处理效果,并针对中国石化某炼油厂的电脱盐污水提出物理法预处理工程方案,对比分析物理法预处理工艺相较传统“老三套”的经济性差别。沸腾床分离器中高速摄像可视化测试表明,组合颗粒能够实现油滴有效捕集,且亲水颗粒的引入对分离效果未产生负面影响;针对油分和悬浮物浓度剧烈波动的实际电脱盐污水,现场1m3/h沸腾床分离器出水含油率和固含量可稳定控制在20mg/L和50mg/L以内,而10m^(3)/h沸腾床分离中试试验证实物理法预处理工艺可长周期持续实现出水维持稳定。相较于“均质+隔油+气浮”传统预处理工艺,物理法预处理工艺取消了聚合氯化铝(PAC)和聚丙烯酰胺(PAM)等药剂消耗,并同时避免了气浮浮渣等危险废物的产生,同时体现了经济和环保优势。

电脱盐污水处理技术改造方案分析

宁夏石化公司炼油厂拟进行一次旨在减少常压电脱盐装置外排污水中COD、油及固体颗粒物等杂质的技术改造,以此提高下游污水处理设备运行的可控性和稳定性,确保公司外排污水指标连续合格。在常压排污除油设备改扩建或者引入水力旋流分离技术这两种方案中选择了后者,即在常压电脱盐装置处引入一组水力旋流器代替常压排污除油罐,来进一步净化电脱盐罐出口污水。通过现场试验的方法,从感官检验和试验数据两方面分析了试验现场采集的样品,验证了新技术的分离效果。试验结果证明:水力旋流技术具有可有效降低电脱盐污水中的杂质含量,提升排放污水的水质,降低下游水处理工艺的处理难度,减少生产成本,收集污油可再回炼等多方面优点,可得到较好的社会和经济效益。

粉末活性炭-活性污泥法工艺处理电脱盐污水影响因素分析

采用粉末活性炭(PAC)-活性污泥法工艺处理电脱盐污水,考察了PAC种类及投加量对处理效果的影响。结果表明:200目,碘值为900 mg/g的PAC对混合液化学需氧量(COD)的去除效果最好;随着PAC投加量的增大,混合液COD的去除率呈先上升后略有下降的趋势,污泥指数(SVI)则持续降低,说明该工艺具有明显的抗污泥膨胀性能;混合液中PAC与悬浮固体质量比以2∶1为宜,此时COD去除率为92%,比传统活性污泥法提高15个百分点。

电脱盐污水的预处理方法

以聚合氯化铝(PAC)为混凝剂,当电脱盐污水pH值为7.8~8.4,固体悬浮物、石油类物质和化学需氧量(CODCr)质量浓度依次为150~2400,90~1000,800~4300 mg/L时,分别采用混凝沉淀工艺和混凝沉淀-催化氧化组合工艺对其进行预处理。结果表明:采用前者,在PAC体积浓度为5 mL/L,反应温度为50℃,沉淀时间为60 min的最佳条件下,处理后污水CODCr和石油类物质质量浓度分别为441,51.1 mg/L,满足HJ 2045-2014要求;采用组合工艺,在上述条件下,对混凝后电脱盐污水进行催化氧化处理,当双氧水体积浓度为3 mL/L,硫酸亚铁质量浓度为0.9 g/L时,处理后的电脱盐污水上述各值分别降至122,14.1 mg/L。

三相分离技术在降低电脱盐污水油质量浓度中的应用

为满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》水污染物特别排放限值要求,并消除含油污水池除油作业的安全环保隐患,某常减压蒸馏装置新增电脱盐污水三相分离设施。该设施仍采用目前炼厂常用的旋流分离技术,并结合装置实际工况进行优化改进,将缓冲沉降预处理工序和高精度旋流分离过滤器相结合,以确保新设项目能长周期稳定运行并能够对电脱盐排污水所排的污油进行有效脱除。文章主要介绍了三相分离的工艺流程和工作原理,并对其运行效果进行分析。

钢铁企业发展中污水处理措施及存在问题研究

近年来,我国钢铁工业处于高速发展阶段,但是在污水处理方面仍然存在一些问题,在此提出钢铁企业发展中污水处理措施及存在问题研究,使用沉淀法处理污水中包含的悬浮物,陶瓷膜技术去除污水中的油,渗透膜技术去除污水中的盐,另外使用曝气法去除污水中的酸,在现阶段钢铁污水处理中含有频繁清洗滤膜导致脱盐率下降、悬浮物处理不净影响渗透膜寿命、钢铁污水回用效率低的问题,给未来提高钢铁企业污水处理技术提供一定的参考价值。

烷基汞测定的研讨

烷基汞(甲基汞和乙基汞)是中国污水排放标准、工业废水排放标准和地表水环境质量标准的重要指标,水中的烷基汞处于痕量水平,其分析检测是目前的难点之一。目前测试烷基汞的方法很多,主要的是气相色谱法、高效液相色谱法与电感耦合等离子体质谱联用法。气相色谱法操作便捷,检测灵敏度高,低残留,重复性好。前处理要求相对于其他方法较简单是目前烷基汞测定的主要方法。该文通过气相色谱法测定烷基汞,在仪器调试过程中稳定性差,通过对仪器参数设定、试剂的选择、标准物质的配制、曲线的制作及样品的前期处理等进行探讨,找出干扰因素;逐一对各因素进行排查,减少误差,提高工作效率。