延迟焦化装置轻、重污油回炼技术的优化与应用

文章主要介绍了轻、重污油回炼技术经过优化之后在100万吨/年延迟焦化装置的应用情况。回炼轻污油时,通过将轻污油回炼至分馏塔中段返塔线上,增加了汽油和柴油的收率。回炼重污油时,通过将装置外送至装置内的重污油回炼至分馏塔蜡油上返塔线上,将装置自产蜡油送入接触冷却塔,然后重新回炼至焦炭塔和分馏塔,通过增加分馏塔的循环比,将蜡油组分送至焦化加热炉进行了重新回炼,在轻、重污油同时回炼的情况下,蜡油收率降至了0%,汽油、柴油、气体和焦炭的收率均有一定程度的提高。此工艺经过实施以后,虽然装置能耗略有增加,但是,从总体来看,提高了企业的经济效益,经测算,每年可增加约2500余万元的经济效益。

试论延迟焦化装置污油回炼技术的研究及应用

延迟焦化装置处理炼厂“三泥”技术的应用,不仅实现了“三泥”的减量化和无害化处理,而且实现了废弃资源的绿色回收利用,这一技术将是未来炼厂“三泥”处理的主要方法。文章重点分析了延迟焦化装置回炼“三泥”存在的相关问题,最后提出了对应的改造策略,以供参考。

炼厂轻、重污油回炼技术在延迟焦化装置的应用

本文介绍了轻、重污油回炼技术在中海油气(泰州)石化有限公司100万t/a延迟焦化装置的应用情况。污油回炼后,焦化装置的操作参数变化较小,液体收率明显提高,降低了公司污油储炼压力,实现了污油价值的最大化,每年可创效千万元。

关于延迟焦化装置污油做急冷油回炼技术探讨

基于延迟焦化装置实际生产运行情况,从焦炭塔空塔气速的数据分析、塔顶回炼污油的来源、污油组份及塔内反应性质分析、原料性质、和焦炭塔内生焦高度等方面,分析了焦炭塔油气携带大量焦粉进入分馏塔的原因,并提出抑制措施。对以急冷油口作为焦炭塔污油回炼的进料口提出影响因素。

膜强化传质净化技术在清罐污油处理中的应用

经过实地调研燕山石化等七家石化单位污油处理情况,并对安庆石化无锡雪浪污油净化技术进行考察评估,结合惠州石化清罐污油原料特点以及五种清罐污油处理方法技术比对,从技术可行性、可靠性、原料适应性、技术指标先进性、独创性等多方面综合考量、评估,确定湖南长岭石化科技开发有限公司“膜强化传质净化处理技术”为最佳技术路线。该技术曾被中石化集团列为其“攻关十小龙”项目进行研发,先后开展了探索性研究、400吨/年小试研究和1.5万吨/年工业侧线试验,于2014年2月通过了中石化科技部组织的技术评议,认为该技术“具有新颖性和创新性”。目前该技术共拥有国家专利7项,并在国内石油石化企业取得工业应用,效果良好。项目组委托中海油石化工程公司采用“膜强化传质净化处理技术”编制项目可行性研究报告,并组织行业专家评审,专家组给予高度评价并一致通过。

延迟焦化放空塔底污油回收技术的优化改进

延迟焦化装置放空塔污油主要由焦炭塔预热甩油和焦炭塔大吹汽携带的大量油气组成,通过放空塔底泵将塔内污油作为焦炭塔急冷油实现回炼。由于放空塔底温度控制较低,焦炭塔急冷油用量较少,每天外送大量污油至罐区,焦炭塔预热和大吹汽时易造成放空塔底泵抽空,通过对放空塔底加热器的技术改进,及时地解决了一系列问题,并实现了装置污油的全部回炼,降低了装置生产的能耗,提高了装置的操作平稳率。

大榭石化全厂轻重污油管控优化攻关

大榭石化通过对全厂轻重污油种类、产量及流程等全面细致的综合梳理,结合全厂轻重污油系统的实际生产运行情况,通过技术改造和装置优化调整等措施,有效解决了轻重污油产量高、无序排放等问题,取得了较高的综合效益。在同类企业全厂综合性轻重污油的优化管控和回收利用工作中具有一定的推广意义。

焦炭塔间歇操作对分馏系统的影响及改进

焦炭塔操作过程中的新塔准备、换塔小吹汽、改放空大吹汽、消泡剂加注、污油回炼等,对分馏系统影响较大。目前存在问题是:污油含水高,回炼时分馏塔蒸发段波动约2℃,分馏塔压力波动约0.01 MPa;换塔后老塔温度下降快;回炼污水携带焦粉;消泡剂利用率不高;改放空影响分馏塔罐的液位。通过对影响分馏系统操作因素的分析,提出了一系列解决措施:吹扫水平管,减轻污油携带焦粉;换塔时,通过提前干预性的操作以及小吹汽量和操作的优化,减小了换塔给分馏系统带来的波动;改善消泡剂加注方式,每年可节省50×104RMB$;增加改放空大吹汽后续操作,减少了酸性水过多带来的负面影响;对污油回炼危害评估,保证了产品质量和分馏系统的安全。

延迟焦化装置焦炭塔顶油气隔断阀故障分析与改进

某炼油厂延迟焦化装置焦炭塔顶大油汽线隔断阀生产时出现卡涩导致电动头与执行机构连接杆断裂的问题。对隔断阀解体检查,发现阀体内部构件波纹管结焦,导致阀门开关卡涩。对故障原因分析,未控制回炼常压装置电脱盐污油和隔断阀吹扫蒸汽压力是焦炭塔顶大油汽线隔断阀卡涩故障的两个主要原因。通过优化隔断阀运行环境,一方面控制电脱盐污油回炼温度不低于130℃、回炼量不大于5 t/h,并在焦炭塔大油汽隔断阀开关时禁止回炼污油,阻止隔断阀波纹管结焦;另一方面提高隔断阀吹扫蒸汽压力至0.80 MPa,降低结焦物质在隔断阀球面及波纹管停留时间,避免波纹管结焦。通过以上措施,实现了装置关键设备的长周期运行。

延迟焦化装置放空冷却系统存在问题及对策

某1 Mt/a延迟焦化装置放空冷却系统采用闭式塔内冷却技术,运行过程中出现外甩污油量大、不凝气外排造成全厂火炬系统负荷较大、放空塔顶含硫污水含油率过高造成酸性水汽提装置换热器结垢等问题,同时对延迟焦化装置提出回炼全厂污油的要求。为解决以上问题,装置停工检修过程中对放空冷却系统进行改造,主要内容为:增加放空塔底加热器;增加污油至焦炭塔顶大油气管线做急冷油管线;增加破乳剂注入及不凝气回收系统。改造后可实现该装置自产污油及全厂污油做焦炭塔顶急冷油、放空塔顶酸性水满足酸性水汽提装置进料要求及年回收约2 000t不凝气等,实现了环保及经济效益的综合效果。

延迟焦化装置放空系统存在的问题及改进

采用蜡油低温余热加热放空塔塔底污油,变更乏汽进入位置的方案,对中国石油乌鲁木齐石化的延迟焦化装置放空系统进行了改造。结果表明:装置改造后,解决了由放空塔塔底离心泵汽蚀引起的一系列问题;装置实现了污油全回炼,轻质油和总液体收率分别提高了3.05,3.23个百分点;装置节约总能耗为4 770×104k J。

焦化装置加工劣质原料探索与实践

介绍了焦化装置为平衡分公司重油,掺炼塔河油后,原料性质变差、加工难度增大等问题,通过一段时间的摸索,总结出降低循环比、缩短生焦周期、甩油在线回炼、全厂重污油回炼等措施,使装置达到运行以来的最好水平。