催化裂化汽油回炼技术应用

大庆炼化公司林源生产区对其两套催化裂化装置进行了技术改造 ,Ⅰ套催化裂化直接在提升管反应器的预提升蒸汽管道上打入粗汽油进行回炼 ,柴油收率可达 36 %以上 ;Ⅱ套催化裂化装置对提升管喷嘴位置进行了适当调整 ,柴油收率达到 35 %以上 ;按柴油生产方案 ,两套催化裂化装置均可达到单装置柴汽比 0 .9以上 。

二段多产丙烯试验轻汽油转化不充分的原因

在重油二段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术中,回炼富含烯烃的轻汽油可进一步增产丙烯。实验室研究表明,回炼占新鲜原料19%的轻汽油,丙烯收率即可增加5%以上,而干气增加不到1%。而在工业试验中回炼占新鲜原料21.88%的轻汽油对丙烯和干气的贡献分别为1.51%和1.37%。其原因在于回炼的轻汽油高速喷入本身造成的催化剂稀相区和重油进料造成的催化剂稀相区,导致以分子形式分散的轻汽油与催化剂不能充分接触、吸附和发生催化转化,并因催化剂流化密度低而不能及时终止未能吸附的轻汽油分子发生热裂化反应,因而丙烯的贡献低而对干气的贡献高。

粗汽油进提升管改质对汽油烯烃及产品分布的影响

催化装置粗汽油回炼技术在有效降低催化稳定汽油烯烃含量的同时,对催化装置产品分布产生明显的影响,继而影响到装置的综合经济效益。本文对不同粗汽油回炼量条件下,催化装置稳定汽油性质和产品分布变化趋势进行分析,对经济效益进行对比,阐明应用粗汽油回炼降低汽油烯烃技术时,要选择合适的操作条件,以期得到较好的综合经济效益。

两段提升管催化裂化工业装置的操作条件优化

对中国石油玉门油田分公司80万t/a两段提升管催化裂化(TSRFCC)装置进行了操作条件优化.优化结果为:原料油预热温度250℃,一段提升管出口温度510℃,二段提升管出口温度525℃,原料掺渣比约35%,所产总油浆的3%～4%(质量分数)外排,粗汽油回炼时从二段提升管油浆回炼喷嘴的上方进料,采用LV-23型FCC催化剂.在此优化条件下操作,装置的总液体收率约为81.94%,催化剂单耗为3.58 kg/t.

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率,对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外,其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明,两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合,在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下,产品分布较好,轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大(20 t/h)的情况下,汽油烯烃含量才达到要求。

催化裂化装置增产高附加值产品的生产优化

催化裂化装置为应对汽油价格低、液化气和柴油利润空间大的市场变化,通过柴油回炼喷嘴回炼粗汽油、改善原料性质和调整汽油干点等操作优化措施来增产高附加值产品,提高经济效益。粗汽油回炼前后,液化气收率增加1.41%、丙烯占液化气质量收率增加1.28%,汽油收率降低0.77%,稳定汽油中苯含量升高0.097%、芳烃含量升高2.43%,烯烃含量下降3.23%,其它产品性质无明显变化;改善原料性质和调整汽油干点等优化且回炼粗汽油5 t/h后,液化气收率较未调整优化且未回炼粗汽油前增加2.82%,经济效益明显。