辛烷值测定在汽油质量控制中的应用研究

探讨了辛烷值测定在汽油质量控制中的应用研究。通过实验和文献综述,我们阐述了辛烷值测定方法的原理、影响因素和应用情况。我们发现,辛烷值测定是一种重要的质量控制手段,可有效提高汽油的质量和使用寿命。基于此,主要关注辛烷值测定的应用,包括在汽油生产、加油站和汽车制造中的应用。此外,我们还探讨了辛烷值测定在汽油质量控制中的优化和未来发展方向。这些研究成果为汽油质量控制提供了理论和实验支持。

我国车用汽油质量浅析

虽然代用燃料和车用燃料电池在继续发展,但是在2030年以前,汽油将仍然是汽车的主要燃料。为了满足经济增长的需要,在2010年我国将进口约1亿吨原油。我国有足够的炼油能力,生产汽油满足汽车工业发展的需要。从2000年7月1日起,我国禁止使用含铅汽油和研究法锌烷值低于90的低标号汽油。汽油新标准GB17930-1999的实施,标志着汽油质量在减少发动机排放的进程中取得了显著的进步。为了满足日益严格的环保要求,我国汽油质量还应进一步提高。

氢转移反应与催化裂化汽油质量

从分析氢转移反应的机理及本质入手 ,论述了催化剂孔结构、硅铝比、稀土量、晶粒度、沸石与基质相互作用、沸石组成等对催化裂化氢转移反应活性的影响、指出通过改进催化剂制备技术 ,选择合适的工艺操作条件及氢转移活性适宜的催化剂可以降低催化裂化汽油烯烃含量 ,不降低其辛烷值 ,并抑制焦炭的生成。

从汽车排放控制谈我国汽油质量战略

概述了我国汽车排放控制趋势和国内外汽油主要指标,通过分析国内外汽车排放与油品指标关系研究结果,指出我国应优先不断加严汽油中硫含量,而根据国情逐步降低烯烃、芳烃含量也是必要的。从重新分类汽油指标体系和强化汽油关键指标、强化油品质量管理和通过经济激励生产使用优质燃油3个方面探讨我国汽油质量战略。

加氢技术在汽油质量升级中的应用及研究进展

介绍了国内外汽油加氢改质工艺和技术的发展,及国外汽油加氢改质工艺、技术创新、催化剂的更新换代情况。并针对我国的实际情况,总结了国内汽油加氢改质技术的发展趋势为:加快发展中压和高压加氢裂化技术;重视加氢异构技术的开发应用;加快新型加氢催化剂的研制开发。

关于中国汽油质量升级途径的思考——必须满足不同阶段汽车排放标准要求的汽油质量升级技术

2005年中国汽车保有量3250万辆，比2004年增长17．7％，汽车燃料消费量占石油总消费量的40％左右，汽车排放污染是大中城市大气主要污染物来源，对环境浓度分担率达70％～80％。预计2010年和2020年中国汽油车保有量将分别达到5500万辆和1亿辆左右，消费燃料分别为1．11亿t和1．8亿t左右。车用燃料的清洁化已为人们广泛关注。为了降低汽车尾气对环境的污染，发达国家纷纷出台了满足汽车排放标准的燃料规范，如美国、日本和欧洲。中国车用汽油标准经历了低标号、高标号、无铅化的历程，现已进入清洁化的阶段。

C9^+芳烃对汽油质量及发动机性能的影响

由于炼油工艺和经营效益的需要,部分炼厂将C9^+芳烃作为汽油调合组分,C9^+芳烃可能对汽油质量和汽车使用性能造成一定的影响。本文选取了部分炼厂的C9^+芳烃与汽油进行调合,测试C9^+芳烃对汽油质量的影响和对发动机动力性能及燃油经济性(油耗)的影响。

二聚环戊二烯对车用汽油质量影响研究

本文考察了二聚环戊二烯在车用汽油中的溶解性能,以及其对车用汽油的蒸发性能、抗爆性能、安定性能的影响,为确定和规避二聚环戊二烯引起的车用汽油质量问题提供参考。

我国汽油质量现状及改善途径

介绍了我国汽油质量标准及汽油质量现状，根据我国汽油存在的质量差距，提出了今后改善我国汽油质量的途径，包括降低烯烃含量，降低硫含量。

提高车用汽油质量势在必行

简述国外车用汽油近年来在铅含量、辛烷值、新配方等方面的发展趋势，针对我国目前汽油是以催化裂化组分为主的特点，在分析国内外市场及环保要求的基础上，建议以国产原油为原料生产新配方汽油，出口创汇用以大力发展ＭＴＢＥ、重整、异构化等高辛烷值汽油调合工艺，合理利用各种汽油组分，以获得最大的经济效益，增强抵御市场能力，促进石化企业的技术进步．

提高汽油质量的措施

针对汽油中硫及烯烃含量高、调和组分单一的现状,以欧洲Ⅲ汽油标准为指导原则。根据实际生产情况,优化催化裂化装置原料,使用降硫助剂和降烯烃催化剂,采用新技术新工艺,增加高标号调和组分,增建汽油加氢改质装置和吸附脱硫装置等一系列技术措施,使汽油产品质量指标满足GB17930-1999要求。

北京地区汽油质量状况

介绍了北京地区生产领域及流通领域中的车用无铅汽油的检测结果,从实测数据有,大部分样品能够满足GB17930—1999的要求,但是我国汽油标准与国外标准尚有差距。

我国车用汽油质量浅析

本文介绍了我国车用汽油的质量及汽油烯烃对发动机排放的影响,并对国产汽油够不够用,质量能否满足汽车工业发展的需要及如何进一步提高汽油质量进行了讨论。

汽油脱臭碱渣氧化碳化装置稳定抽提汽油质量的研究

炼油厂汽油脱硫精制过程会产生大量的恶臭有害碱渣.中国石化某分公司汽油碱渣采用氧化、碳化中和及汽油抽提脱酚LiFT-CR工艺进行处理,通过调整碱渣氧化时间、氧化温度和碳化中和时二氧化碳流量,控制氧化后碱渣中活性硫化物质量分数不超过100 μg/g、碳化后废水pH在8.5～9.5之间,碱渣处理后形成的废水能达到污水处理场排放要求,同时可保证抽提后汽油的各项质量指标合格.

中石化广州分公司汽油质量分析及质量升级对策

对广州石化炼油改扩建各汽油调合组分性质以及产量进行了分析,根据“欧Ⅲ”排放标准要求的汽油质量标准探讨汽油质量升级对策。

影响汽油质量的因素分析

在汽油加工生产过程中,力求提高汽油的质量指标,才能满足尾气排放标准的要求。本文对影响汽油质量的因素进行了分析。

炼油过程碳排放量化模型构建及汽油质量升级碳排放测算

采用作业成本法将各装置生产过程中的能耗折合成碳排放量,分配到该装置的产品中,成为产品携带的碳排放,逐级向下游装置传递,并建立便于推广应用的传递计算模型,可用于准确计算各中间组分、各产品的碳排放量。作为模型应用实例,测算了汽油质量升级对炼油生产过程碳排放的影响。随着质量升级,炼油厂总碳排放增加,高标号汽油碳排放显著提升。综合考虑汽油生产和使用环节,低标号乙醇汽油碳排放减少,但高标号乙醇汽油碳排放增加。

催化汽油质量升级方案比较

结合某炼油厂汽油调合组分现状,提出两种汽油质量升级方案,即:催化汽油只进行加氢脱硫处理(方案一),以及在方案一的基础上增设轻汽油醚化部分(方案二)。确定以Axens公司的Prime-G+技术作为方案一选用的催化汽油加氢脱硫技术,以CDTECH公司的醚化技术作为方案二选用的醚化工艺。调合结果显示,采用方案一,全厂汽油平均硫含量为18.95g/g,可全部生产京Ⅳ或欧Ⅳ标准汽油。但加氢脱硫处理造成辛烷值损失,致使97号京Ⅳ标准汽油产量仅为6.61×104t/a,约占汽油总产量的3.73%。经方案二处理后,全厂汽油调合性质同样满足京Ⅳ或欧Ⅳ标准要求,且97号京Ⅳ标准汽油产率由方案一的3.73%提高至22.64%。公用工程方面,方案二的循环水、1.0MPa蒸汽耗量远高于方案一,其能耗(1524.56MJ/t原料)是方案一能耗(745.12MJ/t原料)的约2倍,总投资也高于方案一。但方案二每年可消耗5.47×104t甲醇,将这部分价格较低的甲醇通过醚化转化为高附加值的汽油产品,按目前价格计算,每吨甲醇可升值约4000元。项目实施后,财务内部收益率(税后)、吨油净利润分别达到30.81%和103.60元/t,远高于方案一的8.80%和13.86元/t。综合比较,确定该厂催化汽油升级方案采用方案二。

我国汽油质量升级过程及质量现状

阐述了我国自SINOPEC001-87普通汽油开始到GB17930-2006(Ⅲ)车用汽油近20年我国汽油国家标准、行业标准的发展和提高过程。燃油标准技术水平的每一步提高都与环境保护意识的增强、燃油工业的发展、人们对环境的要求相关。同时对我国汽油标准水平与欧洲标准及世界燃油规范进行了对比分析。

我国汽油质量升级的路径

介绍了发达国家目前汽油质量的水平及质量升级过程,分析了汽油中存在的有毒物质及对大气污染的形式、化学形态,也介绍了发达国家目前所推广的汽油辛烷值等级,提出了借鉴发达国家的质量升级经验,适度放宽汽油中烯烃、芳烃含量,结合我国自己的国情,实现清洁与经济的统一,建议国家、生产企业、消费者积极推广中低档汽油的使用。