汽车仪表板气囊门落锤冲击仿真分析

安全气囊静态点爆试验是测试汽车仪表板气囊门性能的主要方法,但由于点爆试验系统复杂、成本高昂、准备时间长等缺点,有逐步被落锤冲击试验取代的趋势。通过仿真分析研究不同形状锤头冲击仪表板气囊门时弱化线的撕裂情况,结果表明,相较于平锤头,圆锤头能更好地模拟安全气囊冲击打开仪表板气囊门,可为以后的测试试验提供一定参考。

基于Moldflow的汽车仪表板电镀饰圈模具设计

针对汽车仪表板电镀饰圈的结构特点、外观及技术要求,设计了一种热流道转冷流道浇注系统。在热射嘴周围设计单独的冷却水道,解决因温度过高出现拉丝和浇口残留等问题。通过Moldflow对汽车仪表板电镀饰圈进行模流分析,针对两点进胶方式,找到最佳浇注位置。通过翘曲分析,得到翘曲变形量最大影响因素是收缩不均。利用正交实验法和极差分析得到最佳工艺参数,使翘曲变形量减少17%。

汽车仪表板潜在失效模式分析及优化

汽车仪表板不仅涉及安全、人机、法规,其造型风格在汽车内饰中也起着重要的作用。汽车仪表板是内饰中开发的核心零部件,在整车开发中起着重要的作用。本文针对汽车仪表板的主要设计要素、潜在模式分析及优化进行阐述,并给予一定的指导价值。

基于ANSYS的汽车仪表板横梁焊接支架模态分析

采用有限元分析软件ANSYS对汽车仪表板横梁焊接支架进行模态分析,得到支架的前6阶固有频率和振型。结果表明,横梁支架低阶固有频率远离汽车发动机的怠速激振频率,不会出现整体共振现象;横梁支架结构优化时,要重点考虑驾驶舱面板左右安装支架、中部左右连接支架以及离合器踏板支架等构件。

汽车仪表板的人机工效多级模糊评价研究

针对汽车产品中潜在的大量由不合理的人机关系引起的安全隐患,选择了作为汽车中最重要的人机界面——仪表板,对它进行人机工效综合评价的探讨。利用模糊数学的理论,初步构建了汽车仪表板人机工效多级模糊评价的数学模型,并通过实例验证了可行性,为汽车仪表板的人机工效综合评价系统奠定了基础。

挤压镁合金汽车仪表板横梁骨架的设计与分析

为实现汽车轻量化,对钢制仪表板横梁骨架总成进行了镁合金替代设计。依据制造工艺将镁合金仪表板横梁骨架按挤压件和冲压件分别设计,并确定了镁合金材料及连接工艺;建立镁合金仪表板横梁骨架总成的有限元模型,进行模态对比分析和碰撞侵入量分析;建立仪表板横梁管材的弯曲仿真模型,模拟管坯的弯曲成形。结果表明镁合金替代设计满足仪表板横梁的轻量化、整体模态、碰撞安全以及可制造性的要求。

太阳辐射下汽车仪表板热负荷的数值模拟与实验研究

为降低太阳辐射下仪表板的热负荷,基于热平衡方程,对在海南夏季天气条件下汽车的换热过程进行数值模拟,所算得的车内温度场与实验结果很好吻合。在此基础上,分析了不同传热方式等因素对仪表板温度场的影响。结果表明,辐射和传导是仪表板温度场的主要影响因素;减小前车窗玻璃透射率、放置遮阳挡、合理增加仪表板导热系数和选择适当的停车位置都能显著降低仪表板的热负荷。

汽车仪表板逆向造型与模态分析

采用Imageware软件进行汽车仪表板逆向造型设计,对点云处理、曲面重构、精度与光顺性检查等关键技术做了详细阐述。用Hypermesh8.0软件建立了有限元模型,将该模型导入Nastran进行计算,得出仪表板自由状态下各阶振型云图,对云图进行了简要分析,为汽车仪表板的逆向造型与模态分析相结合提供了一种解决方法。

头部受汽车仪表板撞击损伤的模拟

在没有普及汽车安全气囊及规定乘员系安全带的国家和地区 ,开发安全的驾驶室内饰组件 ,研究人的头部在碰撞中的机械响应特性对于减少损伤具有重要的意义。应用有限元软件对常见仪表板的吸能特性和头部撞击仪表板后的动态响应进行了仿真分析 ,得到了各因素对撞击结果的影响规律 。

汽车仪表板表皮专用ABS树脂中试技术研究

汽车仪表板表皮专用ABS树脂是一种综合性能指标和技术含量很高的ABS树脂,用于制备中低档轿车、中型车和卡车的仪表板表皮。作者主要考察了中试放大后聚合反应单体转化率随时间的变化规律及搅拌转速对胶乳粒径大小及分布的影响,以及接枝聚合过程中大小粒径PBL掺混比例、TDDM、FES对产品性能的影响,产品质量超过美国Blendex 131产品水平。

汽车仪表板储物盒热流道大型注塑模设计

模具采用“推杆+斜顶+推块+油缸顶出”的脱模机构,解决了大型塑件脱模困难问题。模具采用油缸间接抽芯的侧向抽芯机构,大大减小了模具的最大外形尺寸,解决了隧道抽芯困难的问题。通过在动模侧设计加强筋和倒扣纹,成功解决了汽车仪表板储物盒容易黏定模的问题。通过采用纵横交错的“直通式水管+隔片式水井”的温度控制系统,大大提高了模具的劳动生产率和塑件的尺寸精度,注射周期50s,与同类型汽车储物盒相比降低了10%。

聚丙烯轻型汽车仪表板专用料的研制

采用共聚聚丙烯与高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯辛烯共聚物(POE)、云母等共混改性,制备了一种性能优良的轻型汽车仪表板专用料,性能满足五十铃系列轻型车的要求,已经应用在多种型号的轻型汽车上。

CAE技术在汽车仪表板气辅注射成型中的应用

根据汽车仪表板的结构及性能要求,利用 CAE 软件 Moldflow/MPI 模拟了汽车仪表板气体辅助注射成型的充填过程,预测其成型质量,结合实际生产条件优化出合理的气辅注射成型工艺参数。经实验研究,在优化的工艺条件下气体能较理想地穿透熔体,所生产的汽车仪表板质量能满足用户的需求。

汽车仪表板注射成形浇注系统方案及翘曲分析

针对汽车设计中的轻量化需求,分析不同浇口模型下汽车仪表板的注射成形过程.分析3种浇注模型下模具型腔的充填情况,发现熔接痕的数量不仅与浇注系统的布局有关,还受产品结构影响;分析3种浇注模型下的充填压力,发现浇口数量越多,充填压力损失越小,但浇口数量的增加会导致熔接痕数量增多;4浇口模型与5浇口模型对应的制品收缩率分布基本一致,3浇口模型的收缩率略高;采用高性能有限体积法(High Performance Finite Volume Method,HPFVM)分析3种浇注模型下制品的翘曲情况,发现3浇口模型的总翘曲变形量分布最宽,5浇口模型的总翘曲变形量分布最窄.

基于MB90420的新一代汽车仪表板的设计

本文简述了汽车仪表板的基本功能和构成,对新一代仪表板的功能技术要求进行了初步探讨,最终选择了Fujitsu公司的MB90420开发新一代步进电机式汽车仪表,简述了MB90420的主要特点,并对其在汽车仪表板开发过程中的软硬件设计进行了描述。

汽车仪表板注射模设计

根据汽车仪表板的结构特点,对成型塑件的热流道、侧向抽芯、脱模结构等进行了设计,分析了浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯结构、温度控制系统以及导向定位系统,确定了合理、安全的模具结构。实际生产表明:模具动作协调顺畅,生产的塑件达到了设计要求。

分析汽车行业中汽车仪表板手套箱开发

随着社会的进步和发展,科学技术水平逐渐提高,信息技术以自身独特的优势被广泛应用在信息交流中,促使人们对于汽车开发等相关信息了解更加透彻,相应的对汽车开发提出了更高的要求。在汽车开发方面,人们不仅要求汽车行驶安全,能够有效起到防护作用,还需要具有一定舒适性,空间更大、环境更好,人机交互内容更加丰富。作为汽车仪表板中不可或缺的组成部分,对于手套箱的设计品质要求也在逐渐发生改变,在保留原有作用的同时,能够同汽车内部空间格局更加协调一致。由此,本文主要就汽车仪表板手套箱开发进行分析,结合实际情况,客观阐述如何运用人机空间、运动机构以及安装方式等要素对手套箱进行合理设计,满足人们对汽车更高层次的设计需求。

汽车仪表板注塑模具的CAE优化分析与设计

采用计算机三维造型得到汽车仪表板的实体模型,利用MoldFlow软件对模型进行了有限元分析,完成了浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定。在对熔体充模、保压、冷却进行模拟的过程中,实现了对模具结构的CAE优化。计算机三维造型与CAE优化的结合运用,能对熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真,可直观地获得产品及模具的可视化信息,防止设计不足而可能造成的模具返修,降低了产品创新开发的成本,有效地缩短了汽车仪表板注塑模具的研制周期,提高了模具应用的可行性,因而保证了产品质量,使生产效率得到提高。

汽车仪表板气囊盖断裂原因分析

对某轿车气囊在爆破过程中仪表板气囊盖板产生断裂的原因进行了分析,通过改进成形工艺,避免零件主要受力部位产生局部的缩颈变形,解决了开裂问题。

单片机控制液晶显示器在汽车仪表板中的应用

介绍了在汽车仪表板中利用单片机控制图形液晶显示器 ,显示汽车车门是否关好 ,并显示利用温度传感器测到的车内温度。