汽车全塑前端模块支架刚度的研究

传统的汽车前端是非模块化设计的,一般由10～20个钢制冲压零件焊接成一个框架,然后将散热器、车灯和锁等零/部件分别安装在钢制框架上。此钢制框架属于车身的一部分,重量重、焊接组装复杂,成本高。因此,提出采用一种玻纤增强的复合材料整体注塑成型的全塑料框架,替代传统的钢制框架,集成汽车前端各种零件,形成一个大的模块组件,然后整体装在车身上。与传统的汽车前端相比,不但安装与拆卸方便,且使车身前端重量减轻,成本降低,是未来汽车行业发展的趋势所在。重点对其刚度进行了详细的研究。

GMT汽车前端模块框架制造技术

由于GMT具有材料密度低．成型周期短、冲击韧性好以及可再生利用和贮存期长等显著的优点，被广泛推广应用。

汽车全塑前端模块试验概述

为了更高效地集成化设计和开发汽车全塑前端模块,提高机舱设计自由度和装配精度,实现减重降本的同时,提高汽车的耐久性和可靠性,该文重点针对全塑前端模块在开发过程中的试验要求和试验方法进行了解析。明确了如何检验全塑前端模块的功能和性能是否满足要求。对今后汽车全塑前端模块的设计开发具有指导意义。

汽车前端模块设计研究

前端模块具有模块化、集成化、轻量化优势,其在汽车设计制造中的应用已经成为一种趋势。作为整车相对独立的零部件模块,前端模块设计不仅要考虑与车身的匹配安装及结构刚度强度,同时还要考虑自身集成件的布置安装及安装点强度刚度,本文介绍了前端模块的构成及集成件的组装方式,详细阐述了前端模块的装配定位方式,并对前端框架的结构设计及力学性能要求进行了分析,为前端模块设计提供参考。

汽车前端模块的优化设计

为满足汽车油耗对车身轻量化提出的要求,汽车前端模块结构得到广泛应用。为进一步提高前端模块的轻量化水平,通过OptiStruct优化零件结构,将塑料本体螺接钣金加强件的复合前端模块改进为薄壁化全塑前端模块。经过CAE分析,完全满足设计要求。同时达到了减少零件复杂程度,减少重量,降低成本的效果。

汽车前端模块之发罩锁的安装设计

本文所涉及的某款轿车项目前端框架开发,是基于原有车型前端模块技术积累的基础上进行的,部分零部件的配接方式将继承原有设计状态。此次研究主要侧重注塑前端框架设计过程中,发罩锁布置对于框架结构开发的影响,结合CAE分析结果进行结构优化设计,为后续项目推进提供参考方向,提升效率,缩短开发时间。