工艺相图在汽车内板件冲压工艺设计中的应用

针对汽车内板件的成形特点,运用Dynaform软件和正交设计模拟不同工艺参数下的成形过程,采用BP(back propagation)神经网络建立工艺参数与成形缺陷之间的网络关系,从而确定合理的工艺参数范围.实验结果表明,工艺相图能够真实地反映板料冲压成形的过程,并对实际的生产具有很好的指导作用.

成形图在汽车内板件冲压中的应用

利用汽车内板件成形安全区域和缺陷区域的成形图能快速有效地制定冲压工艺方案。为了确定此成形图,使用Dynaform软件对不同工艺参数下的汽车内板件成形过程进行了数值模拟,并采用正交实验设计的方法分析了不同参数对其成形性能的影响,基于BP神经网络建立了各工艺参数与成形缺陷之间的网络关系。结果表明,成形图对实际生产具有很好的指导意义。

基于MBC工具箱的汽车内板件成形多目标优化

为了研究成形工艺参数对板料成形回弹量和板料厚度的影响,以某汽车内板件为对象,基于MATLAB软件中MBC(Model-Based Calibration)工具箱建立了参数(摩擦系数、压边力、成形阻力系数和板料尺寸)与目标函数(回弹量和板料厚度)之间的数学模型,借助于MBC工具箱中的CAGE优化模块对目标函数进行优化,得到最佳参数组合,即摩擦系数0.125、压边力350kN、板料尺寸250mm×360mm,拉延筋阻力系数分别为20%、10%、6%和35%.同时,通过有限元模拟和实际生产实践,验证了所提出方法的可行性.

基于CAD/CAE技术的汽车内板件模具优化设计

以某汽车内板件为例,利用UG软件进行相关成型曲面、过渡曲面的CAD设计.将设计好的相关曲面导入Autoform软件中,再对主要的冲压过程设置冲压动作与参数进行CAE分析模拟,不断优化曲面与参数直至获得符合要求的CAE分析结果.然后根据确认的成型曲面与模拟参数进行相应模具结构的CAD设计.从而实现了CAD/CAE的交互协作,极大的缩短了模具设计时间,提高了汽车内板件冲压模具设计的质量和水平.

某汽车内板件成形开裂的原因及改进措施

文章介绍了汽车内板件在冲压成形中出现的开裂问题,并对产品进行了冲压工艺性分析,然后分析出产品开裂的主要原因是由于凸筋阻碍材料向边缘流动和翻边区域材料流动大,得不到及时补偿。最后提出设计工艺补充边和设计预成形工序等措施来改善汽车内板件冲压成形时出现的开裂现象。

汽车内板件一步翻边成形模具设计

为了提高生产效率、降低成本、减少生产准备时间,在分析了汽车内板件工艺特点的基础上,采用一步翻边成形工艺对板料进行冲压加工。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出汽车内板件翻边成形所需的模具零件,装配后得到模具装配体的三维数模。同时,介绍了汽车内板件模具工作零件的结构设计特点,即翻边上模采用镶拼结构,内部为压料兼做成形上模,下模分为固定凸模和活动顶起凸模两部分。坯料采用工艺孔定位模具的导向;上、下模之间的导向采用导柱导套形式;上模本体与压料块之间的导向采用导滑块与滑配面的形式;下模本体与凸模镶块之间的导向采用导柱导套形式。实践证明,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。

基于响应面法冲压工艺过程图应用研究

针对一汽主机厂汽车内板件模具在调试过程中存在的调试效率低、工艺寻优困难、过度依赖人员经验等问题,结合汽车内板件的成形特点,运用Dynaform软件和Box-Behnken设计模拟不同工艺参数下板料的成形过程,采用响应面法建立压边力、拉延筋阻力系数、摩擦因数与产品减薄率之间的二次拟合模型,从而获得合理的工艺参数,完成二元工艺过程图的绘制。结合模型开展全面试验法,以三角形为边界区域完成三元工艺过程图的绘制。试验结果表明,利用响应面法建立的工艺过程图能够真实地反映板料冲压成形过程中产品的减薄率情况,并对模具调试人员在实际生产中有着很强的指导作用。