基于MDS-GA-SVR的电动汽车减速器性能退化预测方法研究

针对电动汽车减速器性能退化预测方法难以充分挖掘退化信息,导致预测精度低的问题,提出了一种联合多维尺度(Multiple Dimensional Scale,MDS)变换和遗传算法优化支持向量回归(Genetic Algorithm opitimized Support Vector Regression,GA-SVR)进行性能退化预测建模方法。通过时域、频域、时频域特征提取方法对减速器的振动信号进行处理,利用MDS算法建立了综合退化特征指标;以信号特征指标与综合性能退化指标作为训练与预测数据集,利用遗传算法确定最优惩罚参数C和核参数g并构建SVR模型;通过试验获得了减速器的寿命数据,并利用所提方法建立了高精度的性能退化模型。结果表明,本文所提模型的预测精度均高于PSO-SVR、GS-SVR以及反向传播(Back Propagation,BP)神经网络预测模型,均方根误差值分别降低了50.63%、75.35%、84.73%,确定系数R2分别提高了3.93%、6.51%、9.51%,证明了所提方法的优越性。

新能源汽车减速器结构优化设计及分析

新能源汽车减速器是指应用于新能源汽车(如电动汽车、混合动力汽车等)中的动力传递装置,用于调节电动机输出转速,并将转矩传递给车轮,从而实现车辆的运动控制和动力传递。通过选择合理的新能源汽车减速器传动方案,对关键部件进行结构设计与选型,然后基于Romax对设计的减速器结构进行性能(疲劳强度、齿轮啮合错位量及传递误差)分析,根据分析结果进行齿轮修形分析,验证修形效果。研究结果旨在为新能源汽车减速器的设计与优化提供参考和指导,促进新能源汽车技术的发展和应用。

基于ANSYS的电动汽车减速器齿轮系仿真分析

减速器是电动汽车的一级重要传动装置,其经受的扭矩也是最大的,其强度和结构至关重要,因此对其结构的设计要科学合理。文章利用SolidWorks软件建立了二级减速器三维实体模型,抽取了二级齿轮减速器齿轮系模型以.x_t格式导入到ANSYS软件中进行网格划分,利用Workbench平台对电动汽车二级减速器的齿轮系进行有限元计算,得到了该齿轮系的变形和应力云图,分析其受力是否满足厂家要求。

基于齿轮传递误差的电动汽车减速器NVH性能优化

电动汽车减速器齿轮的工况具有转矩转速范围广的特点,齿轮副在不同转速和转矩工况下的传递误差不同。为此,针对电动汽车的常用转速段和常用转矩段,对传递误差进行优化改善,以优化减速器噪声、振动与声振粗糙度(NVH)性能。首先,结合Abaqus和Masta软件建模,分析不同转速转矩下的传递误差;然后,基于常用转速和转矩工况时的数据对齿轮进行修形,并分析了修形后的传递误差;最后,通过减速器振动噪声对比试验,得出修形效果。结果表明,减速器大部分时间以常用转速和转矩运转,基于此工况时的传递误差数据进行修形,使减速器噪声降低了约5 dB(A),优化了减速器NVH性能。

新能源汽车减速器壳体变形测试系统设计与开发

目前,关于新能源减速器壳体变形的研究大多集中在理论与仿真计算领域,缺乏有效的试验验证手段,因此需设计出一套壳体变形测试系统与配套试验方法体系,以标定壳体变形仿真计算结果与校核壳体实际强度。该文基于壳体变形测量原理,提出测试系统整体设计方案,并设计开发出配套壳体变形测试软件,最后采用壳体变形测试系统在某型新能源减速器上进行壳体变形试验验证,成功验证此测试系统功能性。

汽车减速器传动效率不确定度测量

该文主要简述汽车减速器传动效率的试验台架原理及不确定度的测量方法,并以利用单台直测功率法测量单入双输出的减速器传动效率为例,概述试验对测量试验台架的校验原理和进行测量不确定度评定分析,并得出测量结果,分析不确定度测量的作用。

汽车减速带的最优设置分析

为了更好地维护城市中小学门口的交通安全,合理设置校门口减速带,根据校门口区域车型和车速的限制条件,分析了减速带基本形状和减速带分布原理;将汽车轮胎视为刚体,对车轮通过一个圆弧形减速带的状况进行几何分析和动力学分析,建立了圆弧模型和减速带分布模型。通过实例求解,给出了最优的减速带设置方案。该方案可为城市中小学校门口设置减速带提供参考。

电动汽车减速器壳体变形与传动误差联合试验研究

壳体变形和传动误差是电动汽车减速器NVH性能的关键影响因素,为此进行传动误差和壳体变形联合试验,获得不同扭矩下单齿传动误差、总体传动误差和壳体变形变化规律。对单齿传动误差、总体传动误差和壳体变形的时频特征及不同扭矩下相互作用影响进行了分析。分析结果表明:传动误差和壳体变形相互影响,各测点壳体变形趋势与第二级单齿传动误差变化趋势一致,总体传动误差与壳体轴承孔处的径向相对位移频谱中输入轴或输出轴基频处的幅值密切相关。提升壳体轴承孔处的径向刚度,能有效减小传动误差。

基于曲柄连杆运动的汽车减速带能量回收装置设计

针对机动车通过减速带产生强烈颠簸和减速能量难以回收的问题,设计了一种汽车通过减速带时迫使减速带板驱动发电机发电并对电能存储的能量回收装置。基于曲柄连杆机构可将直线运动转化为圆周运动的特点,建立了减速板发电装置驱动模型,分析了运动特性;依据模型设计了可在常规汽车减速带板下部设置坑道、加装减震弹簧、安装曲柄连杆等构件的发电装置;基于二极管单向导通特性,设计采用4个二极管组成的单相桥式整流器对发电装置产生的正弦电流进行整流后存储;这一电流转换方式结构简单、功耗低、采集效率高。按3600辆/日车流量通过该装置,初步测算一年的发电量约6.3万KW·h,该能量回收装置具有较好的社会效益和经济效益。

汽车减速器

该发明披露一种汽车减速器,其包括:一蜗杆轴轴承,所述蜗杆轴轴承包括:一内圈,其耦接至一蜗杆轴的一端,所述蜗杆轴与一蜗轮啮合;一外圈,其耦接至一齿轮壳体的内表面;以及滚珠,其耦接在所述内圈和所述外圈之间;一电机凸起部,其具有一耦接孔,形成于所述电机凸起部的一侧,一电机的电机轴插入至所述耦接孔,并且在所述电机凸起部的另一侧形成一插入孔,所述电机轴插入至所述插入孔;以及一减震组件,其耦接在所述内圈的一侧表面与所述电机凸起部的一侧表面之间,并且在轴向上弹性地支撑着。

某新型纯电动汽车减速器的匹配计算

动力系统参数设定与匹配对纯电动汽车的动力性能影响巨大，本文对某型号电祝进行动力性能匹配。并确定合适减速比。以满足整车动力性能要求。CRUISE仿真结果表明。现有驱动电动祝与优化减速比后的减速器匹配能满足纯电动汽车动力性能要求。

汽车主减速器总成传动误差测量系统研究与实现

根据汽车主减速器总成传动链的特点,介绍一种用于主减速器装配生产中的传动误差在线精密测量方法及其硬件实现。该方法通过高精度旋转编码器获取主动锥齿轮及左右半轴的角位移信号,利用CPLD对3路信号同步进行测量;采用插值方法,对离散测量数据构造插值函数逼近实际角位移函数;最后根据主减速器的传动关系,对3路角位移函数进行运算,从而实现主减速器总成瞬时传动误差的精密测量,为控制产品质量提供可靠保障。

汽车主减速器双曲面齿轮结构参数优化设计

在满足强度、应力等约束条件下，以双曲面齿轮的体积和最小为目标，对汽车主减速器双曲面齿轮的结构参数进行优化设计。该方法克服了传统设计凭经验确定其结构参数的不足和繁琐，具有一定的现实意义。

汽车主减速器主、从动齿轮热处理工艺分析与研究

汽车减速器上用的从动大齿轮和主动小齿轮,普遍采用20CrMnTi材料制作,质量要求很严格,在实际生产中,我们制定和执行了以下热处理工艺,对20CrMnTi钢制的主动小齿轮及从动大齿轮采用了三道热处理工序,选用淬火机床进行淬火的最佳工艺参数,经金相组织、力学性能等方面的检测,完全符合图纸要求。现以从动大齿轮和主动小齿轮为例介绍如下。工件的材质均为20CrMnTi钢,化学成分见表1,主要啮合特性和技术要求见表2,几何形状如图1、图2所示,工序过程为锻造→热处理→粗加工→热处理→机加工→热处理→精加工。

应用混合遗传算法的汽车主减速器优化设计

在满足接触强度、弯曲强度和边界约束的条件下,建立了汽车主减速器优化设计数学模型,并通过神经网络方法拟合待求系数,应用遗传算法工具箱调用混合遗传算法寻求最优解,使求解过程得到简化,确保可靠地获得全局最优解。

汽车后桥主减速器齿轮啮合故障诊断研究

通过主减速器齿轮配对机对主减速器齿轮啮合的振动进行监测,利用Matlab对振动信号进行分析,先采用时域分析法从宏观角度判断主减速器齿轮是否存在故障,然后采用频域分析法通过对齿轮故障频率的识别与遴选,进一步判断主减速器齿轮的故障类型,识别主减速器故障,该方法具有可行性和可靠性。

汽车雨刮电机减速器异响机理研究

汽车雨刮电机减速器异响将引起车内噪声,对其进行机理研究可以为此类问题的故障诊断提供依据,对于提高车辆NVH性能具有重要意义。首先对发生减速器异响的汽车雨刮电机进行噪声测量,通过分析信号的时频特征提出电磁异响和摩擦异响两种异响类型,然后分别对两类异响进行机理分析,发现异响产生的原因和传递路径,最后运用试验修正的方法建立了转子的精确有限元模型并进行模态分析,验证了两类异响的产生机理,明确解释了两类异响的成因,为提取雨刮电机减速器异响的故障特征参数提供依据。

EQ153型汽车后桥主减速器壳的铸造

通过试验改进了工艺方案，在确保冶金质量的前提下，采用压迫冒口，提高砂型（芯）的紧实率，加强排气等措施，成功地解决了具有多处孤立热节的球铁件──ＥＱ１５３汽车后桥主减速器壳铸件缩松、缩孔缺陷，获得致密铸件，质量达到日本产品标准。

铁型覆砂铸造工艺在汽车轮边减速器壳体生产上的应用

分析了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的工艺特点,确定了铸件的铁型覆砂铸造工艺方案,并通过凝固模拟软件进行凝固过程模拟分析来优化设计方案,最终实现了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的铸态生产,产生了很好的经济效益。