基于FFT-OMP-DAMAS波束形成方法的汽车前围板隔声薄弱部位识别

为实现汽车前围板隔声薄弱部位的准确识别,文章提出了基于快速傅里叶变换(Fast Fourier Transform,FFT)和正交匹配追踪(Orthogonal Matching Pursuit,OMP)的反卷积(Deconvolution Approach for the Mapping of Acoustic Sources,DAMAS)波束形成方法(FFT-OMP-DAMAS)。该方法基于声源稀疏分布假设,利用正交匹配追踪思想求解反卷积问题,并进一步结合傅里叶变换和点扩散函数空间转移不变假设降低计算维度。在混响室-消声室内,分别利用延迟求和方法,DAMAS方法和FFT-OMP-DAMAS方法进行了某汽车前围板隔声薄弱部位识别试验,结果表明:FFTOMP-DAMAS方法能够有效抑制旁瓣和伪源,有效缩减主瓣宽度,从而准确识别汽车前围板隔声薄弱部位,且相较于传统的DAMAS方法,文中提出的FFT-OMP-DAMAS方法能获得更清晰的成像结果,计算效率有了明显提高。

双面柱声学超材料在汽车前围板上的应用

为改善汽车前围板振动对汽车整体振动的影响,建立新型双面柱式声学超材料单胞模型,设计了具有高隔振特性的新型声学超材料。通过对新型双面柱式声学超材料及前围板应用进行仿真分析,探究其带隙性质及产生原理,并验证其隔振特性。结果表明:壳-梁结构汽车前围板有限元模型的弯曲波传递率与单胞的带隙频段相符,应用在汽车前围板上的双面柱声学超材料可以实现有效的振动衰减,分析结果可为新型双面柱式声学超材料的隔振降噪研究提供新思路,并推动其在汽车减振降噪领域的应用。

基于CLEAN-SC清晰化波束形成的汽车前围板隔声薄弱部位识别

为提高波束形成识别汽车前围板隔声薄弱部位的精度,开发了CLEAN-SC清晰化波束形成声源识别软件。对多种已知模拟声源的识别结果表明:该方法能够显著提高分辨率、衰减旁瓣,更准确地识别单声源及不相干声源,且随迭代次数的增加收敛快、受传声器及通道频响失配等因素的干扰小。某汽车前围板的隔声薄弱部位识别试验结果表明:空调进气口左上角位置是主要薄弱部位,空调进气口内外循环转换阀与阀口贴合不紧密是根本原因。为改善其隔声性能指明了方向,验证了CLEAN-SC清晰化波束形成方法在汽车前围板隔声薄弱部位识别中的有效性及所开发软件的正确性。

汽车前围板前部拉延成型模拟及组合参数优化

汽车前围板是汽车零部件中形状复杂及成型质量要求高的冲压零件,为提高其成型质量,对其拉延成型的工艺参数进行研究.从冲压材料的选取入手,对零件工艺、成型参数等进行设计和计算,运用AUTOFORM软件模拟其拉延成型过程,通过观察成型极限图、成型极限云图和减薄率云图等分析得到拉延成型模拟结果.基于模拟结果,采用灰色关联分析方法对压边力、凹模圆角、拉延筋系数进行参数组合优化分析,得到了最佳组合参数,为汽车前围板前部的拉延成型提供了参考,极大缩短研发周期,对新型汽车的设计具有非常重要的意义.

基于AUTOFORM的汽车前围横梁连接板的数值分析与实验研究

目的分析汽车前围横梁连接板的冲压成形过程。方法以板料成形非线性分析软件AUTOFORM为平台,对汽车前围横梁连接板的冲压成形过程进行CAE分析。根据模拟结果(成形极限图、材料流动分布及材料变薄率),对拉延型面及工艺参数进行了优化。结果所得零件材料最大减薄率为14.6%,在B340LA(t=1.0 mm)材质减薄率安全范围内(16.9%),零件型面球化处角部无暗伤及拉裂,翻边处材料流动均匀,无开裂风险,成形结果得到大大改善。结论 CAE仿真能够预测零件成形过程中存在的缺陷,优化工艺参数,指导模具设计工作。最后将优化结果用于指导实际生产,得到了符合质量要求的零件。

基于CAD/CAE的汽车前围加强板的成形工艺研究

应用NX6.0对汽车前围加强板进行了拉延工艺设计,并用PAM-STAMP 2G仿真软件对其进行了成形工艺的有限元分析。通过优化拉延模面结构、工艺参数,缩短了模具开发使用周期,减少了调模工作强度,提高了模具设计效率,达到了加强板拉延工艺设计的目的。

汽车前围隔声性能的计算方法

基于双墙系统及组合件隔声量的计算方法,给出了汽车前围隔声量的计算方法。以某款汽车前围零件为研究对象,计算了汽车前围隔声量,并在混响室-全消室对该零件进行了测试。结果表明,该计算方法适用于快速计算汽车前围类零件的隔声量。最后对汽车的前围隔声性能进行了优化,得到了比较理想的隔声性能。该计算方法对发动机前围类零部件隔声性能的设计及优化有一定的指导意义。

汽车前围声学包中频插入损失仿真计算

基于混合FE-SEA法,对汽车前围声学包成型件中频插入损失进行仿真计算。根据厚度分布云图将声学包成型件按三种不同的方式(粗划分、中划分、细划分)进行区域划分;结合试验与仿真方法获取与声学包声学性能相关的材料物理参数(孔隙率、流阻、弯曲度、黏性特征长度、热力特征长度等);根据声学包成型件的三种区域划分方式建立三种前围声学包的混合FE-SEA模型,并通过对仿真结果与试验结果进行对比确定最优划分方式以及此方式的混合模型在中频的有效频率区间。结果表明,此混合模型的仿真结果与试验结果在200 Hz^630 Hz频段内具有较好的一致性。

基于逆向工程的汽车前围板曲面重构

介绍了汽车前围板零件的逆向设计流程,重点分析了该零件的点云数据测量方法及CAD模型曲面重构,总结了逆向建模过程中的一些常见问题。通过RE技术实现了前围板曲面的快速建模,显著地提高了产品研发效率。

基于CAD/CAE的汽车前围板结构与成形工艺优化

基于CAD/CAE协同设计思路,用DYNAFORM软件对某新款汽车前围板制件冲压成形过程进行数值模拟,通过对模拟结果的分析,利用Pro/E修改和完善制件几何模型及成形模面,同时进一步优化成形参数,最终得到合格的成形制件。CAD/CAE协同设计缩短了新产品的开发周期,降低了成本。

关于汽车前围钣金密封方式的研究

文章通过常见的汽车前围钣金两种密封方式和结构进行分析,从密封方式的由来和主要性能要求入手,分别分析了二种密封方式的材料、形状大小和配合要求的设计要点,并结合分析结果,阐述了在汽车前围钣金密封方式的设计时考虑的因素以及要点。

汽车前围声学包吸隔声性能探究

目前,人们对汽车噪声、振动、声震粗糙度性能(NVH性能)有了更高的要求,汽车前围声学包吸隔声性能作为其中的重要组成内容,受到了重点关注,文章针对其展开了具体分析,以便探究优化汽车前围声学吸隔声性能的策略。

基于响应面与遗传算法的汽车前围板拉延工艺参数优化

以某皮卡汽车前围板为目标,研究型面复杂零件成形后全局质量上的控制,避免局部开裂与起皱。基于二阶多项式响应面结合遗传算法进行优化设计。首先,以最大减薄率和成形安全区比率为优化目标,采用灵敏度分析法筛选对材料拉延阶段影响较大的关键工艺参数组合;其次,通过Box-Behnken试验设计在样本空间内获取少量且分布合理的样本点,并采用AutoForm软件模拟拉延+切边工序得到的各样本点的成形质量结果;然后,以二阶多项式拟合设计变量与优化目标的响应面模型,并检验其精度。最后,通过遗传算法寻优工艺参数组合并将其用于指导试生产,最终测量结果表明,零件的最薄厚度为0.64 mm,整体拉延充分,无起皱与开裂现象。

汽车前围板模具表面摩擦敏感区域的划分及优化设计

开裂是冲压成形件的主要缺陷之一,为了改善板料成形质量,对模具表面摩擦系数进行优化设计。以汽车前围板为例,分析汽车前围板冲压模具的特征结构,对模具表面进行初步的区域划分。利用ABAQUS对汽车前围板的冲压过程进行数值模拟,以板料A和B两处的厚度为优化目标,采用单因素方法,分析模具表面不同区域的摩擦特性对板料成形的影响,确定模具表面摩擦敏感区域。通过均匀设计方法,确定模具表面摩擦系数的最优组合为:μ_1=0. 02,μ_2=0. 03,μ_4=0. 04,μ_5=0. 06,μ_a=0. 18,μ_d=0. 21,其他区域为0. 12,此时板料A和B两处的减薄率最小。结果表明,减小区域1、2、4、5的摩擦,增大区域a、d的摩擦,可以减小厚度减薄程度,从而降低成形件拉裂的几率。

汽车前围板拉延成形模面及工艺优化

汽车复杂覆盖件的拉延模面决定了冲压件的成形性、表面质量和尺寸精度,合理设计工艺补充面可以有效改善板料变形的均匀性。基于CAD/CAE协同设计思路,对某新款汽车前围板零件拉延成形过程进行数值模拟,通过对模拟结果的分析,设计合理的拉延成形模面,同时进一步优化成形工艺参数。对模拟结果与实际成形产品进行板料厚度对比分析发现,优化后的模拟结果与实际成形产品的变化趋势相同,验证了模拟精度的可靠性。因此,通过冲压成形数值模拟可以有效预测板料的成形缺陷,极大地缩短产品周期,节约成本。

基于仿真模拟技术与正交试验设计的汽车前围盖板低翘曲优化

针对某40%长玻纤增强PP材料的汽车前围盖板,采用仿真模拟技术研究其注塑成型的翘曲变形,分析影响产品翘曲变形的重要因素,并对比不同进胶方案,得到最优的方案。利用收缩不均设计正交试验,通过极差分析与方差分析对保压时间、熔体温度、模具温度、冷却时间及保压压力等因素对材料最大翘曲变形量的影响,得到最佳的工艺组合。结果表明:最优工艺组合下的最大翘曲变形量为6.41 mm,相比初始工艺组合降低39.2%,验证工艺优化对翘曲变形的改善效果。同时,分析该优化工艺参数下的填充等值线、流动前沿温度、气穴和熔接线结果,结合实际试模产品状态,验证其具有实际生产的可行性。

基于不同材料的乘用车前围隔声性能分析

为了通过前围隔声垫的正确选型来改善乘用车车内噪声水平,该文以声腔传递函数法为理论基础,对某指定车型匹配不同材质前围隔声垫的乘用车前围隔声性能进行了分析,从材料体积质量和厚度等不同角度分析了隔声垫对测试样车隔声性能的影响,最终完成了前围隔声垫的选型工作,并依此确定测试乘用车前围隔声垫的选取原则,为乘用车前围隔声性能评价提供了有效测试案例。

某商用车前围板冲压工艺及模具设计

分析了汽车前围板冲压工艺与拉深摸的结构设计,通过工艺分析与工艺参数计算,确定汽车前围板的冲压工艺方案,并根据确定的工艺方案进行拉深模设计,确定了各个模具零件的尺寸。利用UG软件对前围板拉深模进行三维建模,并绘制了模具的二维工程图,设计的模具结构满足了生产的要求。

薄膜型声学超材料的结构设计与隔声特性

为探讨薄膜型声学超材料用于汽车前围声学包、提高其中低频隔声能力的可行性,设计一种米字摆臂多质量块薄膜型声学超材料,构建其隔声分析有限元模型,分析其隔声特性及影响因素,开展结构优化及其在汽车前围声学包上的应用探索。研究表明,所设计的薄膜型声学超材料单胞在中低频区域具有较宽的隔声频带;增加薄膜上质量块半径或厚度会使传声损失曲线整体向低频区域移动,且质量块半径的增加还会拓宽高频区域的隔声频带;增加薄膜厚度或预应力会使传声损失曲线整体向高频区域移动;优化后的薄膜型声学超材料与钢板组合应用于汽车前围板,可明显提高其中低频隔声能力。

薄膜型声学超材料隔声特性研究

为对一种薄膜型声学超材料的设计提供理论指导,对其隔声性能、影响因素和应用展开研究。构建薄膜型声学超材料的声学仿真模型,开展其隔声性能的单一影响因素和多因素正交优化设计研究,探讨方形声学超材料在汽车前围板上的组合应用。研究表明,随着薄膜厚度或预应力的增加,薄膜型声学超材料单胞的传声损失曲线整体向高频区域移动,传声损失峰值及其所对应的频率均明显增大,有效隔声频率范围变宽;质量块厚度的改变可以在某些频率范围内改变传声损失峰值及其所对应的频率;对薄膜型声学超材料单胞隔声性能影响最大的设计参数是薄膜厚度,其次是薄膜预应力;优化设计后的声学超材料单胞的平均传声损失达到30.2 dB,峰值传声损失81.0 dB比优化前的53.8 dB高50.5%;在材料结构与性能参数相同情况下,方形单胞具有比圆形单胞更好的低频隔声性能;组合后应用于前围板的方形声学超材料可以明显提高传统钢前围板的低频隔声性能。