汽车加强板联合工装模具设计

以某型号汽车加强板为对象进行了冲压工艺分析,基于UG 7.5三维造型软件设计了一副汽车加强板联合工装模具,重点介绍了模具结构设计思路及其试模与生产过程。经生产验证,模具结构设计合理,运动准确可靠,零件质量符合客户要求,表明联合工装模具具有制造成本低,生产效率高的优点,能有效地降低企业整车开发制造成本及周期。

汽车加强板冲压成形数值模拟及试验研究

运用Dynaform软件对某汽车尾板加强板冲压成形过程进行数值模拟分析,通过改变毛坯形状、压边力、摩擦系数等方法,有效地减少了拉深过程中出现的起皱和破裂现象。经过现场试验和对比,验证了模拟的准确性和可靠性。研究工作对实际生产具有指导意义。

高强钢汽车加强板冲压成形数值模拟及试验

以某型号汽车加强板为研究对象,设计了联合工装模具。建立了工件成形各工序有限元模型,使用有限元仿真软件Dynaform对加强板冲压成形过程进行了数值模拟,获得了该零件在拉延成形过程中的成形极限图,并进行了相关的实验验证。模拟结果与实验结果吻合较好,说明了所建立的全工序有限元模型的有效性。分析了成形过程中起皱和拉裂的原因,得出了压边力和拉延筋位置对成形质量的影响规律。研究结果表明,通过调节压边力及拉延筋的设置,有效地改善了拉延件成形过程中出现的起皱和开裂问题,进而有效地提高了产品的成形质量。

基于分块压边圈的汽车后柱加强板回弹控制

介绍了用Dynaform软件对汽车后柱加强板在整体压边圈和分块压边圈的2种方式进行成形回弹模拟。模拟结果表明,采用分块压边圈成形方式不仅能减小零件的起皱和开裂,使零件变形更均匀,还能显著减小零件的回弹,提高零件的整体成形质量。

基于CAD/CAE的汽车前围加强板的成形工艺研究

应用NX6.0对汽车前围加强板进行了拉延工艺设计,并用PAM-STAMP 2G仿真软件对其进行了成形工艺的有限元分析。通过优化拉延模面结构、工艺参数,缩短了模具开发使用周期,减少了调模工作强度,提高了模具设计效率,达到了加强板拉延工艺设计的目的。

基于AutoForm软件的汽车B柱加强板成形性及回弹分析

以某车型的B柱加强板为例,介绍了应用AutoForm软件对该板件进行全工序分析的设置方法以及回弹分析的设置方法。通过模拟,可以判断B柱加强板的成形性好坏及回弹趋势,从而采取措施改善成形性,以获得合格的零件,证明了AutoForm软件模拟在汽车覆盖件的模具开发过程中具有实用性。

镁合金汽车发动机盖加强板的冲压工艺与模具研究

分析了镁合金在汽车上应用的意义,介绍了镁合金汽车覆盖件冲压后的工艺参数,模具设计的主要问题和防止制件废品的主要措施。

汽车内饰加强板冲压工艺的制定及有限元模拟分析

介绍某汽车内饰加强板冲压工艺的设计过程,重点介绍了利用Autoform软件对板料成形过程的计算机模拟方法,并对拉深件在计算机上的模拟过程进行了分析,以此作为依据最终确定合理的冲压工艺,阐述了CAE分析在薄板冲压成形过程中所发挥的重要作用。

汽车门锁加强板成形工艺优化设计

通过对汽车门锁加强板制件的拉深工艺分析,针对制件拉深过程中存在异形孔和异形边变形问题,通过氮气弹簧的使用、拉深毛坯定位形式的改进以及局部拉深筋的设置,保证制件拉深成形质量,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短模具设计周期。

基于Autoform汽车外板转向柱加强板的冲压成形工艺分析

利用Autoform软件对汽车外板转向柱加强板进行成形分析,通过分析结果反馈的问题,更改和调整成形方案,从而大大降低后期成形出现不合格制件的可能性。最终,以Autoform为理论根据去开发模具,指导最终的试模。

碳纤维B柱加强板轻量化设计与仿真

当今时代汽车工业十分注重环保和节能,而轻量化已经成为实现这一目标的一种重要的方法。对于新型材料来说,碳纤维是其中最出彩的材料之一,强度高、刚度大以及质量轻是其普遍化的原因之一,所以在相同条件下,碳纤维材料更轻,仅为金属材料的25%到35%,[1]。本文采用Hyperwork软件分析汽车中立柱加强板的抗冲击性,研究结果表明,以碳纤维材料的B柱加强班较金属减重比为31.31%,汽车整体质量明显变轻[2]。

汽车B柱加强板拉延筋优化设计

考虑B柱加强板的结构特殊性和可成形性,本文设计了其拉延成形工艺补充。对比分析了封闭式、半开放式和开放式3种拉延筋布置方式对B柱加强板角部和中部不同塑性变形区成形过程的影响,结果表明,半开放式拉延筋布置方式更能获得较好的成形质量。利用正交试验对B柱加强板开裂影响较大的4条半开放式拉延筋阻力值进行优化,以拉延成形后的最大变薄率最小为优化目标,获得了B柱加强板成形时的较优拉延筋阻力系数组合。本文的研究方案能较好地抑制B柱加强板塑性成形缺陷,获得合格的实际零件。

汽车地板加强板拉延成形工艺

以汽车地板加强板为研究对象,分析了其成形性,并利用有限元分析软件AUTOFORM对该工艺的成形过程进行数值模拟。通过调节工艺参数,发现其对成形结果存在影响,并可以预测板料成形过程中可能存在的起皱、拉裂和成形不足等缺陷。通过将坯料形状由矩形调整为随形,减少了进料阻力,使流料均匀,成形性能显著提高;在500～1100 k N范围内调整压边力,使可靠成形区域达到了88. 26%,符合零件成形要求。最后通过实冲试验,测量所得零件,证明仿真结果的准确性。零件已批量生产,大大节省了试模成本和时间。

汽车门铰链加强板拉深成形模拟及模具设计

结合传统覆盖件拉深成形工艺过程,利用有限元数值模拟研究方法,对汽车门铰链加强板拉深工艺过程进行了数值模拟与分析。对其压料面、工艺补充面及拉延筋进行工艺优化,得到合理的成形工艺,消除了零件成形缺陷。并通过拉深试模对其正确性和有效性进行验证,验证结果表明,优化后的成形工艺可以缩短开发周期,降低开发成本,运用有限元数值模拟技术可以很好地预测复杂形状零件成形。

基于正交试验的车身加强板拉延成形多目标优化

以汽车车身加强板为研究对象,针对其拉深成形过程中容易拉裂和起皱的问题,采用正交试验进行多目标优化试验方案的设计,以拉裂评价函数Φ1以及起皱评价函数Φ2作为目标函数,以压边力F、摩擦系数μ、分段式拉延筋的阻力系数P1和P2作为多目标优化影响因素,建立多目标优化模型,通过期望值的大小比较最终得到最优方案为：F=1400 kN、μ=0.12、P1=0.05、P2=0.3。最后在实际试模验证中得到的零件成形质量良好,满足零件实际使用的要求。

汽车左/右上角加强板的侧修边冲孔-分离模设计

汽车左/右上角加强板的侧修边冲孔-分离模设计是成形汽车左/右上角加强板的关键,汽车左/右上角加强板的冲压成形建立在拉延模、侧边冲孔模基础上。根据该零件的结构形状特点进行侧修边冲孔-分离模具设计,在设计过程中,针对3个模具结构设计的重点问题进行了分析讨论与确定:(1)解决了模具定位困难,由于模具加工的部位主要集中在侧向位置,需要在此处单独设置定位装置;(2)解决了分模困难,由于需要侧向冲孔,在模具设计过程中,需要防止发生侧向干涉现象;(3)解决了侧向凸模的定位及行程难以控制,需单独设置侧向行程装置。生产实验表明,最终的模具设计可以保证产品质量,达到预期设计目的。