PLC控制在汽车后桥壳焊接设备中的应用

将PLC(可编程控制器)自动控制技术用于汽车后桥壳环缝自动化焊接设备,利用PLC控制焊枪的运动,从而实现焊接过程的自动化。系统运行表明,焊机具有控制精度高、安全性好、响应速度快、自动化程度高的特点,达到降低工人劳动强度、提高焊缝质量和生产效率、降低废品率、操作方便、易维修的目的,特别对改善工人劳动条件和提高生产效率具有明显的实用意义。

汽车后桥壳环缝焊接设备的研究

采用可编程控制器在汽车后桥壳加强环、后盖自动焊接工艺中实现逻辑顺序控制。该焊接设备的设计具有自动化程度高、性能稳定、控制精度高、操作简便等优点,能够满足后桥壳的自动焊接生产要求,并且对提高生产率、保证焊缝质量有积极作用,是一种低成本自动焊机。

基于多色集合理论的汽车后桥壳生产线规划技术研究

对机械加工生产线规划技术进行了研究。根据生产线规划所涉及的技术关键要素,系统地研究了加工对象的几何属性、工艺属性、工艺排序及优化、设备选型和生产线平衡等问题,基于生产线规划中的工艺约束运用多色集合理论建立相应的数学模型,提出了一套实施生产线规划技术的实用方法,有效地避免了生产线规划中的组合爆炸问题。以某企业桥壳机械加工生产线为例进行了验证,结果表明该方法较大幅度地提高了生产线平衡率和设备利用率。

汽车后桥壳总成自动化焊接生产线的研制

介绍了越野车后桥壳总成自动化焊接生产的工艺流程,自动焊接生产线的设计思想,结构原理及特点,证明了该套焊接线及设备是一套适用于越野车后桥壳总成焊接生产的,而且自动化程度高、生产效率高的先进设备。

采用真空电子束焊焊接斯太尔汽车后桥壳

介绍了用真空电子束焊焊接斯太尔汽车后桥壳中段与轴头的工艺方法,就焊接过程中存在的主要问题进行了分析,通过试验和生产验证,焊后的后桥壳体变形小,耐疲劳性能好,质量稳定,达到了满意的效果。

汽车后桥壳的逆向建模及有限元分析

汽车后桥壳是支撑并保护主减速器、差速器和半轴的壳体零件,是汽车上主要承载构件之一。针对后桥壳的特殊性及结构特点,首先应用逆向工程技术对其进行逆向建模,然后对逆向建模后的汽车后桥壳进行偏差分析,获得了满足精度要求的后桥壳三维模型。同时为了确保逆向建模后的后桥壳能够满足强度、刚度和疲劳寿命要求,应用ANSYS分析软件对后桥壳进行了应力、变形和疲劳寿命分析。

汽车后桥壳法兰盘压焊设备

对于汽车车桥制造企业而言,更好的加工质量,更高的生产效率,更有效的生产方式,是赢得市场竞争优势的关键。法兰盘作为轻型/微型汽车后桥壳主要组成零件之一,目前行业中主要加工方法有如下两种：

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示:冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。

汽车后桥壳总成自动化焊接生产线的研制

介绍了微型/越野车后桥壳总成自动化焊接生产的工艺流程,自动化焊接生产线的设计思想,结构原理、特点以及控制、管理系统,证明了该焊接生产线及设备是一套适用于微型/越野车后桥总成焊接生产的自动化程度高、生产效率高、控制、管理方便的设备。

汽车后桥壳加强环后盖焊接设备研制

通过对汽车后桥壳加强环和后盖焊接生产工艺分析,制定了加强环和后盖自动焊接工艺方法。后桥壳中段在回转头的驱动作用下旋转,加强环和后盖两端同时进行自动焊接,实现后桥壳加强环和后盖焊接在一台设备上完成,极大地提高了后桥壳产品的质量和生产效率。

最新研制的重型汽车后桥壳成套焊接设备

近年来,由于我国高速公路的迅速发展,发达的东南部地区长途运输量日益增长,西部开发又迅速形成了另一条繁忙的物流渠道。这就给载重量大、远距离、高效率的重型卡车提供了巨大的舞台。我国汽车企业也开始抓住这一大好形势,已由过去大量生产的5吨中型卡车向生产8吨、10吨、13吨、15吨、20吨重型卡车大转型。重型卡车上的各关键总成的规模化生产是汽车企业生产重型卡车的关键。后桥壳总成的自动化焊接生产也是其中的关键工序。根据这一情况。

汽车后桥壳总成加工生产线

目前国内外汽车后桥壳总成制造结构主要有两种，一种是整体铸造式结构，另一种是冲压焊接式结构，我国多数企业采用冲压焊接式结构。国内各专业车桥生产厂家后桥壳的生产工艺，多采用先将桥壳和半轴套管半成品进行焊接，然后再进行机械精加工。这种传统的加工方法生产效率低、产品质量不稳定。

汽车后桥壳钢板碾薄轧辊设计

通过对三种轧制工艺方法的分析、比较 ,阐述了凸轮辊进行钢板碾薄的原理和应用。

EQ153汽车后桥壳钢板碾薄技术

通过对三种轧制工艺方法的分析、比较 ,阐述了凸轮辊进行钢板碾薄的原理和应用。

第五篇 汽车后桥壳的加工难点

在这篇文章中,MC推介一种后桥壳的数控加工工艺新方案。该方案加工设备为韩国斗山ACE-V900单轴立式加工中心,机床工作台安装一套带NC卧式数控转台的后桥壳加工全自动液压夹具,在工件加工前采用英国雷尼绍MP10工件测头测量找准工件位置,从而通过应用现代数控加工设备,结合采用先进的工具和高效动力夹紧定位装置,实现了加工更高效率、更高质量,可以说该方案的自动化程度趋于无人化加工。

基于响应面近似模型的汽车后桥桥壳优化

为进一步提高汽车后桥桥壳的设计强度和疲劳寿命进而提升整车性能,运用多体动力学软件ADAMS建立整车动力学模型,将后桥的三维模型与桥壳材料、单元类型相结合进行有限元网格划分,并针对Bump工况进行ABAQUS有限元静力学分析,然后采用响应面近似模型对汽车后桥桥壳进行优化.结果表明:优化后后桥桥壳在极端工况Bump下的最大应力为45. 76 MPa,相比优化前减少了约10%,疲劳寿命延长了约17%,优化效果明显.

新型的汽车后桥壳自动化冲压线

随着汽车工业的快速发展，对后桥壳成形的质量、成本、产量和工艺先进性的要求都有了很大的提高。其中，半桥壳的热成形过程是提高桥壳基础质量和生产能力的关键工序。济南铸锻所捷迈机械有限公司对半桥壳热成形的工艺、模具及设备进行了全面的开发．取得了良好的效果。

汽车后桥壳内衬环缩口成形模设计

某汽车后桥壳内衬环工件，如图1所示，材料为Q235A，厚度为4mm，对该工件的尺寸精度要求较高，缩口后高度最低保证28mm．外径尺寸控制在0．5mm公差范围内．壁厚保证在4mm。在对该件生产工艺改进前，采用的是下无缝钢管料，再对钢管进行车削加工的加工方法，加工效率太低、质量不能保证，并且成本高。

EQ153型汽车后桥主减速器壳的铸造

通过试验改进了工艺方案，在确保冶金质量的前提下，采用压迫冒口，提高砂型（芯）的紧实率，加强排气等措施，成功地解决了具有多处孤立热节的球铁件──ＥＱ１５３汽车后桥主减速器壳铸件缩松、缩孔缺陷，获得致密铸件，质量达到日本产品标准。

汽车后桥缩径-胀形工艺的仿真分析

针对汽车后桥的缩径-胀形工艺,为得到合理的胀形加载路径,在缩径实验的基础上,使用ABAQUS软件对缩径-胀形工艺进行了数值仿真,确定了仿真过程中的边界条件以及加载方式,分析了不同的加载路径对成形过程的影响,考察了液压胀形的主要工艺参数,即液压与轴向进给量对成形过程的影响,得到了合理的加载路径.仿真结果表明,缩径仿真结果与实验结果较为吻合;第1次胀形取胀形压力为常压47MPa,第2次胀形取多线性加载路径,所得桥壳外形和尺寸较为理想;在第2次胀形时进行退火处理,胀形桥壳应力分布更为均匀,所需胀形压力也较小.