基于KBE的汽车尾门钣金适配性检查系统研究及实现

为了满足对汽车尾门配合区钣金适配性快速自动检查的需求,提出了一种可实现自动识别钣金及钣金上关键特征,从而实现钣金配合区适配性关键尺寸的自动测量、分析及输出的解决方案。基于知识工程和知识熔接技术,以NX为开发平台建立了自动化检查系统,极大地提高汽车尾门的设计研发效率。

汽车尾门开关常见的设计问题及解决方案

尾门开关作为使用汽车行李箱最主要的操纵件,其结构设计的合理性、功能的可靠性和稳定性极大地影响用户的用车体验。针对两款不同安装位置和不同结构的尾门开关设计的常见问题进行了阐述,找到了问题的影响因素,并针对这些问题提出了相应的解决方案,为汽车尾门开关的设计开发提供参考。

汽车尾门疲劳测试试验机系统开发

为检测汽车尾门的出厂质量合格与否,开发一种基于VC++环境、固高科技运动控制器和伺服电缸系统的三工位汽车尾门疲劳测试系统,包括单步调试、试验参数设定、实时数据显示、查看历史数据等功能模块。在汽车尾门疲劳试验过程中,对模拟试验点加载脉冲力(短时间加载)来模拟尾门开关瞬间中造成的冲击力。为保证测试可靠性,整个控制系统采用全闭环力值控制系统。测试系统实现同时测试3台汽车尾门上的气撑点及锁扣点,提高测试效率。最后展示以VOLVO-K413为例的汽车尾门测试结果,分析在测试点处的力值、时间及位移之间的关系曲线图。数据表明:该系统测试精度、效率高,完全满足汽车尾门的测试要求,可应用于各种类型的汽车尾门的疲劳测试。

一种新的汽车尾门气弹簧辅助支撑系统的快捷计算和设计方法

文章通过建立汽车尾门气弹簧辅助支撑系统的数学模型,利用excel办公软件编制针对汽车尾门气弹簧辅助支撑的计算系统,采用程序化设计方法,使计算系统文件直接读取3D软件中支撑系统初步方案的信息,并在计算系统中按照设计目标的要求,完成初步方案的结构优化,将优化方案重新导入3D软件中,最后利用3D软件的二次开发成果,在3D软件中一键完成支撑系统细部结构的自动设计,整个过程快捷、准确、科学。

一种基于KEAZ128单片机的汽车尾门系统控制器设计

设计了一款基于KEAZ128单片机的运动型多用途汽车尾门系统控制器,包括了控制器的总体设计、硬件电路设计及其工作原理和软件部分的设计,实现了尾门的电动升降,全程防夹;尾门锁的自动吸合,电动解锁;尾门控制器的CAN、LIN总线通讯功能。所设计的控制器可以有效地改善汽车的行驶安全、提高尾门操作的便利性与安全性。

汽车尾门气弹簧系统优化设计研究

文中在建立汽车尾门气弹簧系统数学模型的基础上,开发了尾门气弹簧系统设计计算软件,并利用集成优化设计方法,集成该设计计算软件对尾门气弹簧系统进行设计优化。实际应用结果表明,该方法能快速有效地在给定的设计空间找到最优的气弹簧设计参数,使得汽车尾门系统操作性能在满足卓越客户需求的前提下,气弹簧支撑力最小。该方法为汽车尾门气弹簧系统的设计优化提供了新的思路。

汽车尾门模压模具设计

分析了模压成型工艺及其模具结构特点,针对玻璃纤维增强的SMC汽车尾门结构特点,通过合理设计温度控制系统、排气系统、斜推组件结构及推出系统等,完成了模压模具结构的设计。实际应用表明,模具提高了模压生产效率和成型制品的质量,降低了制品的生产成本。

汽车尾门内板共用开卷落料模设计与应用

基于汽车尾门内板开卷落料工艺及其落料模结构上存在相似性的特点,研发了可用于多种零件共用生产的开卷落料模,并分析了该落料模的结构特点和适用范围,将加工制造的模具成功应用于多个车型中。该模具结构降低了新项目中的模具开发成本,缩短了开发制造周期。

基于有限元仿真的汽车尾门密封条结构分析

结合有限元分析软件MSC. MARC对某车型汽车尾门密封条进行结构分析与优化。通过对初步设计的电动尾门密封条结构进行压缩负荷有限元模拟分析,并优化调整截面结构,改变压缩负荷,使其满足设计要求。该方法可缩短研发周期,提高工作效率。

大型碳纤维增强汽车尾门注射模设计

分析了碳纤维复合材料汽车尾门的工艺特点,介绍其注射模结构设计、装配工艺及工作过程,分析了模具成型零件、分型面、浇注系统、碳纤维嵌件、侧向抽芯机构、冷却系统、排气系统以及脱模系统的设计要点和模具换款功能,该模具结构紧凑,运行稳定,满足塑件的精度和性能要求。

汽车尾门电动撑杆支撑力的计算与校核

汽车尾门电动撑杆是一种机电一体化的传动机构,由于车型和安装结构等多种参数的影响,使得计算相当复杂。通过分析尾门在几种特定工作状态下的情况,根据尾门启闭的力矩关系及技术要求,对电动撑杆内的弹簧、电机及丝杆的受力分别进行计算和校核,从而对电动撑杆的各种设计参数进行调整与优化。

基于人机工程的汽车尾门总布置方案设计

本文主要是针对家用普通轿车作为车身的主要启闭部件,用户在使用过程中,尾门属于使用较为频繁的部件,为切实优化对其的布置方案,本文基于人机工程的导向,从启闭力方面的人机需求入手,提出了开启尺寸、后视野方面的人机要求,并对其总布置方案的设计要点进行了梳理,旨在更好地促进汽车尾门设计的适用性与操作性的提升。

汽车尾门总成装配定位基准稳健性研究

尾门总成装配定位基准的选择和白车身总成尾门洞局部基准的选择,对保证车身尾门洞尺寸质量和整车尾部外饰精致工艺目的达成尤为重要。文章依据江铃汽车新车型尾门总成开发经验,从尾门总成装配工艺、尾门总成装配定位基准选择、车身尾门洞局部基准设计、尾门总成装配定位基准稳健性分析入手,进行研究探索。为工程师分析零件定位基准稳健性,提供方法和判断标准;为工程师设计尾门总成装配基准和设计车身局部基准,提供一套系统的分析方法。

汽车尾门密封条压缩仿真的影响因素研究

运用非线性有限元方法对汽车尾门密封条压缩进行仿真分析,并对两种影响因素下的压缩变形及压缩力进行仿真和试验的对比。结果表明,橡胶材料的Mullins效应明显影响汽车尾门密封条的压缩变形及压缩力;通过摩擦力试验获取的尾门及其密封条间的滑动摩擦因数,可直接用于密封条压缩仿真分析。

Q/GCE 001—2019《汽车尾门电动撑杆(9BSEX51)》企业标准制定及解读

汽车尾门电动撑杆是近年来出现的一种新型机电一体化产品,该产品目前没有国家标准,为保证产品质量以及为产品出厂检验与交付提供依据,根据国家和行业的有关要求,参照GB/T 25751-2010 《压缩气弹簧技术条件》,结合用户需求,特制定汽车尾门电动撑杆企业标准。本标准对汽车尾门电动撑杆的范围、规范性引用文件、型式、术语和符号及产品型号、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装、运输、贮存等做出了详细的规定与说明。

汽车尾门护板总成设计方法的探析

尾车护板作为整车内饰的重要组成部分,主要适用于MPV与SUV车型当中,具有一定的应用意义。针对于此,文章主要以汽车尾门护板为研究对象,结合尾门护板的设计要求及原理,进一步阐明基于汽车尾门护板总成设计的相关方法,旨在进一步促进汽车性能安全与运行安全,仅供参考。

汽车塑料尾门的设计开发与制造工艺研究

为了实现汽车轻量化和独特造型的需要,越来越多的车型上正在选用复合材料的塑料尾门方案。而由于塑料材料容易变形且尾门整体尺寸庞大的特点,如何保证复合材料尾门满足性能和尺寸匹配及稳定性的要求是开发中的关键点。本文通过分析一款自主开发车型的尾门设计中,利用有限元分析来优化产品结构以满足性能需求,并结合模流的变形结果,对内板进行预修偏;然后在试生产阶段,进行了实车配合和试验验证,最终通过制造工艺的优化调整后,满足了客户的交付要求。希望对于有关从业人员提供帮助。

基于能量守恒的尾门自动落锁分析

为研究汽车尾门如何实现自动落锁,文章首先分析实现尾门自动落锁的影响因素,然后对各个因素建立数学计算模型,计算各影响因素在尾门关闭过程中产生或消耗的能量,最后根据能量守恒定律,计算出获得尾门自动落锁所需要的能量,并根据计算结构判断尾门是否可以实现自动落锁。通过上述方法可以实现在前期设计时通过调整各种参数来满足汽车尾门自动落锁。

汽车电动尾门电控防夹方法的研究

现代智能汽车技术飞速发展,尤其新能源车作为炙手可热的研究对象,车身的智能安全技术也进入研发阶段。本研究针对汽车的电动尾门防夹技术进行研究。主要对汽车尾门防夹持的软件算法进行研究。通过对汽车尾门的硬件结构分析、对尾门运动结构进行数学建模,对尾门的运动推杆的电流和电压信号进行监测、采集、滤波.

汽车电动尾门系统力学分析与研究

文章分析了汽车电动尾门系统和电动撑杆结构组成原理。基于某SUV车型,建立了汽车尾门系统力学模型,推导出电动撑杆输出力表达式。运用MATLAB进行仿真计算,求解出车辆在平坡、上坡、下坡3种工况下,撑杆输出力与尾门转角的曲线关系。为电动尾门系统的优化设计和电动撑杆的力学分析提供有效参考。