汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。

基于灰色系统理论的汽车横梁充液成形用坯料优化

类似汽车横梁这些复杂管类结构件的充液成形,是一个不均匀的变形过程,坯料的相对形状及尺寸,是影响金属流动的关键因素,从而对充液成形零件的最小壁厚、最大壁厚等评价对象有重要影响。以坯料的弯曲角度、弯曲半径、轴线高度差为因子,建立正交试验设计方案,进行有限元模拟,获得不同坯料尺寸下的最小壁厚、最大壁厚参考序列。利用灰色系统理论,计算各个参考序列与比较序列之间的关联系数,将多目标转化为以关联度为目标的单目标。进一步计算各坯料结构尺寸的平均关联度,获得优化的坯料尺寸组合参数,以此进行有限元模拟和生产实验。验证结果表明,该优化方法能够获得满足质量要求的充液成形的汽车横梁。

工艺参数对汽车横梁冲压成形的回弹影响

影响汽车横梁冲压成形的主要因素有板料的厚度、摩擦系数、模具间隙和压边力。试验采用4因素3水平正交实验,运用DYNAFORM软件按正交实验参数对汽车横梁冲压成形数值模拟,并利用方差分析法对模拟结果进行分析。结果表明,板料厚度是引起回弹的主要因素,其次为摩擦系数、模具间隙,最小为圧边力。

汽车横梁冲压成形工艺数值模拟

以汽车横梁为例,介绍了冲压成形有限元模型建立的方法,并说明如何调整工艺参数达到模拟要求,从而得到拉延该零件所需的模具设计参数及成形该零件的工艺参数。模拟结果表明:设置拉延筋及采取1 000kN的压边力,可避免起皱及成形不足的情况,与生产实际结果相符,验证了基于Dynaform的数值模拟技术可有效减少大型拉延件模具的试模次数,降低模具制造成本。

汽车横梁冲压工艺编制技巧

汽车横梁一般都是采用冲压加工方法生产。编制合理的冲压工艺流程是汽车横梁品质的保证,因此如何编制低成本、高品质的冲压工艺流程是确保汽车横梁质量的重要基础。从汽车横梁的常见缺陷入手,阐述了横梁的冲压工艺编制和模具设计中的要点。

汽车横梁内高压成形规律仿真分析

采用非线性有限元软件对汽车横梁开展弯管和内高压成形的多道次成形全过程数值模拟,并探讨了内高压成形过程中不同液压加载方式以及摩擦系数对成形构件壁厚分布的影响规律。仿真分析的结果表明:在内压力加载方式中,前期增长较缓慢,后期增长较迅速的折线加载方式下成形件的成形效果最好;在摩擦系数中,μ=0.125下成形质量最高。因此,选择合适的液压加载方式以及降低摩擦系数可在一定程度上提高成形件的成形质量。

基于JSTAMP/NV的汽车横梁回弹分析

为测试JSTAMP/NV的回弹仿真精度,以2005年国际板材成型数值模拟会议(Numisheet’2005)提出的预测汽车横梁回弹的基准考题为例,采用Y-U材料模型,基于JSTAMP/NV仿真冲压拉深成型和回弹的过程.仿真结果与试验结果吻合良好,表明利用JSTAMP/NV能有效预测汽车横梁的回弹.

基于神经网络遗传算法函数寻优与回弹补偿的汽车横梁成形优化

利用神经网络遗传算法函数寻优结合回弹补偿法对某型汽车横梁进行了冲压成形工艺优化,以解决其严重的回弹缺陷。利用极差分析找出了影响回弹的两个主要因素:冲压速度和模具间隙;对其进行了拉丁超立方随机抽样,将抽样结果作为神经网络遗传算法函数寻优模型的数据基础。以两个主要因素作为输入量,最大回弹量作为输出量,构建了非线性映射关系。计算了预测结果的个体适应度值,以求出最大回弹量的最小值以及对应的冲压速度和模具间隙。最后,通过三次回弹补偿优化将回弹量降低至0.5 mm以下,达到了生产要求。

一种汽车横梁自动焊接机的设计

为了实现汽车横梁的快速焊接,该文设计了一款性能可靠、控制精度高、操作简单的自动焊接机,介绍了自动焊管机的结构组成和工艺要求,着重阐述了自动焊接机控制系统中的硬件选型与电路设计。根据设计要求增加采用开关电源,该开关电源是可以直接输出两种电压值的电源。

某汽车横梁变强度热成形工艺设计及有限元仿真

针对某汽车横梁零件,设计了变强度热成形工艺方案并确定了相关工艺参数。通过有限元仿真的方法,对零件成形性、微观组织、力学性能和回弹量进行了预测,结果表明:该汽车横梁变强度热成形零件成形性好,无开裂起皱风险;零件硬区组织以马氏体为主,抗拉强度高于1500 Mpa;软区组织以贝氏体为主,抗拉强度约为750 Mpa;过渡区宽度为14 mm^16 mm;回弹量最大回弹量为3.0 mm,该零件回弹量结果可用于指导后续的模具回弹补偿。

汽车横梁组合模设计

对同类横梁成形工艺进行了分析 ,在工艺设计中找出共同点和不干涉处 ,并设计出适合同类横梁冲孔加工的组合模具。详细介绍了工艺设计思路和组合模的结构。

6082铝合金成分对汽车横梁挤压型材性能的影响

研究了不同成分区间下6082合金汽车横梁挤压型材的宏观力学、三点弯曲和微观晶粒情况;结果表明,合金成分(重量含量,%)在Si1.0~1.3,Fe≤0.25,Cu≤0.07,Mn0.5~0.6,Mg0.8~1.0,Cr0.10~0.20时,可以得到综合性能最佳的产品。

一种重型汽车横梁中段的成本测算方法

本文主要对一种重型汽车车架横梁中段的成本进行测算。并讨论了汽车零件成本的构成因素及这些因素的计算方法，同时提出了控制零件成本的途径。

拉延筋的设置对某型汽车横梁拉延成形质量影响的研究

汽车覆盖件拉延成形过程中,起皱、破裂、充形不全等质量缺陷不仅会影响零件尺寸精度,而且对零件外形美观也会造成极大的影响,在实际生产中是绝不允许的,而拉延筋的合理布置与设置对板料的成形质量中起到了十分重要的作用。基于此,本文以某些汽车横梁为研究对象,搭乘非线性有限元分析软件Dynaform,详细地分析了拉延筋的布置方式以及拉延筋拉延阻力的合理设置对某型汽车横梁拉延成形质量的影响。最终,结合零件自身结构特点,通过利用变拉延阻力方法解决了该零件起皱与充形不全的问题。为同类零件解决起皱与充形不全问题提供了一种较新的解决思路。

基于高度可调拉深筋的汽车横梁拉深成形

通过有限元仿真试验,证明了对拉深筋的形状参数进行调节难以同时消除零件成形时因破裂和塑性变形不足导致的缺陷:通过应用一种高度随行程而逐渐增大的新型拉深筋,建立了适用于该高度可调拉深筋的拉深成形仿真模型与分析参数。对2种类型的拉深筋进行拉深成形仿真试验,研究了新型拉深筋对模具零件型面上的材料流动阻力的影响规律以及对零件侧壁圆角的应力状态的影响,通过试验验证了应用新型拉深筋后有效增大了法兰面上材料的塑性变形程度,降低了零件侧壁圆角区域的应力集中。

汽车横梁加强板成形工艺设计及成形优化

为解决某品牌汽车的横梁加强板成形质量问题,完成冲压工序、冲压方向、工艺补充面和拉延筋等关键工艺的设计,通过Dynaform软件完成变压边力、模具间隙、冲压速度和摩擦系数等4个工艺参数的正交实验,确定最佳工艺参数组合并进行仿真分析和试模实验,实验结果表明:试模件的最大厚度为1.28mm、最小厚度为1.05mm、最大回弹量为1.31mm,试模件与仿真结果的最大厚度、最小厚度和最大回弹量误差分别为1.6%、3.8%和6.1%,结果均符合设计要求。

一种新型汽车横梁通用铆接胎的设计

主要介绍一种沿横梁总成纵向旋转,由制动电机驱动减速机。

一种新型汽车横梁通用铆接胎的设计

主要介绍一种沿横梁总成纵向旋转，由制动电机驱动减速机。

汽车横梁管式内高压成形工艺优化

本文描述了用三维建模和有限元仿真软件模拟横梁成形的过程,通过模拟现场参数,重现现场起皱问题,分析问题所在,再通过预成形型面和整体工艺的优化.模拟出合格的成形结果。最后在现实中用优化的工艺,试验做出了合格的零件。本文对复杂管式零件充液成形消除起皱现象具有一定的借鉴意义。

挤压镁合金汽车仪表板横梁骨架的设计与分析

为实现汽车轻量化,对钢制仪表板横梁骨架总成进行了镁合金替代设计。依据制造工艺将镁合金仪表板横梁骨架按挤压件和冲压件分别设计,并确定了镁合金材料及连接工艺;建立镁合金仪表板横梁骨架总成的有限元模型,进行模态对比分析和碰撞侵入量分析;建立仪表板横梁管材的弯曲仿真模型,模拟管坯的弯曲成形。结果表明镁合金替代设计满足仪表板横梁的轻量化、整体模态、碰撞安全以及可制造性的要求。