50CrVA钢汽车稳定杆的开裂原因分析

50CrVA钢制造的汽车稳定杆在疲劳实验过程中发生了开裂现象。应用成分分折、金相分析和硬度测试等常规失效分析方法仅发现材料的夹杂物略有超标。通过电镜分段检查裂纹形貌,发现了局部存在缺陷,经金相组织分析和显微硬度测试,判定此批材料存在成份偏析问题。

基于单片机的汽车稳定杆控制系统研究

近年来,随着我国经济的发展和社会的繁荣,社会居民的生活水平日益提高。在这样的背景下,我国的人均车有量急剧增长。目前,我国民众在选用车型中,往往关注汽车稳定杆控制系统,以确保汽车的相关性能得到显著提高,促进获得相关效益。基于此,本文分析探讨基于单片机的汽车稳定杆控制系统。

一种汽车稳定杆拉杆球销摆动角度的校核方法

稳定杆对于汽车侧倾控制有重要的作用,悬架设计时需要校核稳定杆拉杆球销在悬架运动过程中的摆动角度。由于CATIA DMU模块在模拟球销摆动方面的局限性,本文利用Sim Designer的SD motion模块,校核稳定杆拉杆球销在车轮跳动及转向过程中的摆动角度,准确地解决该校核问题。

55Cr3钢汽车稳定杆矫直断裂失效分析

采用电子显微镜、金相组织分析和扫描电镜分析等方法,对55Cr3钢汽车稳定杆矫直断裂的原因进行了分析。结果表明:稳定杆在其端头压扁冲孔时因加热温度过高产生了过热组织,导致在其后余热淬火时又产生表面细小淬火裂纹;稳定杆在矫直时以细小淬火裂纹为源发生一次性脆性断裂。

汽车稳定杆矫直裂纹原因分析

通过金相检验、化学成分分析和力学性能测试等方法对汽车稳定杆矫直横裂的原因进行了分析。结果表明:汽车稳定杆矫直产生的横向裂纹主要是杆件经多道次加工后,内应力叠加超过杆件承受的极限所致。

汽车稳定杆用钢炼钢生产工艺研究

基于目前唐山不锈钢有限责任公司研发的汽车稳定杆用钢产品洁净度不高,连铸中包T.O含量高的现状,本文对炼钢工艺全流程进行了优化研究,确定了工艺改进措施。通过实施优化转炉冶炼终点钢水氧位、冶炼全程吹氩、弱脱氧制度;LF采用SiO2在5%左右,CaO/Al2O3在1.7左右,MgO含量在4~8%的精炼渣;RH纯循环时间8 min,真空处理后钢包软吹流量4~6 Nm^(3)/h,软吹时间5 min;连铸采用全保护浇注和二次冷却强冷操作等措施,汽车稳定杆钢水洁净度得到明显改善。连铸中间包全氧含量≤15 ppm,氮含量≤25 ppm,实现了汽车稳定杆用钢的质量控制目标。

PLC在汽车稳定杆弯形机中的应用

某厂的汽车稳定杆弯形机采用传统的继电器控制,由于该机工序多,控制复杂,故障频繁,维修工作量大,现改为 PLC 控制。1 弯形机的工艺过程根据工艺要求,稳定杆弯形机的原理图如图1所示。

汽车横向稳定杆失效分析

某汽车横向稳定杆未经使用即发生开裂。对失效稳定杆进行了金相检验、化学成分分析和硬度测试。结果表明,稳定杆的化学成分、显微组织正常;裂纹附近有明显折叠,在折叠和裂纹两侧存在严重脱碳。由此判定,折叠是引起开裂的主要原因。

极端工况下某汽车前横向稳定杆的轻量化分析

为解决高尔夫6汽车前横向稳定杆轻量化问题,提高前横向稳定杆的结构可靠性与强度,对前横向稳定杆空心化,并采用高强度钢等为设计变量,在其许用范围内,以质量最轻、满足设计要求为目标进行了前横向稳定杆的结构优化.通过Solidworks软件建立三维模型,采用有限元分析方法,仿真得到了应力分布图和横向稳定杆位移分布图.对轻量化后的稳定杆进行两种极端工况分析、扭转刚度分析和模态分析,并与理论计算值进行对比,结果表明在横向稳定杆减重1.561kg(约20%)的情况下,仍满足强度刚度要求,同时不会与发动机工作频率发生共振.

汽车前稳定杆断裂失效分析

某车型新开发的空心前稳定杆在开发试验路试过程中发生断裂。为分析断裂原因,对失效稳定杆的外观、金相组织、强度、硬度和化学成分进行了检测,并分析了其腐蚀情况、受力状态和生产工艺过程,得出导致前稳定杆断裂失效的主要原因有两个:内壁防腐不当,热处理和校型后内壁存在较大的拉应力。在此基础上,提出为避免前稳定杆等底盘重要安全件发生应力腐蚀,必须更加严格其防腐性能要求的建议。

汽车横向稳定杆的抛丸强化工艺研究

横向稳定杆是汽车悬架中的重要部件,当发生疲劳断裂时会严重危害车辆行驶的安全性。通过抛丸强化可以提高其疲劳寿命。通过测试选定了最佳的电流频率值和最佳的抛丸时间。疲劳耐久测试表明,经过抛丸强化后的稳定杆,其疲劳寿命大大提高,完全可以满足客户的需求。

新型热处理工艺在汽车材料中的应用

通过对汽车稳定连接杆新型热处理工艺进行研究,分析了热处理工艺对连接杆力学性能和组织的影响。结果表明:新型热处理工艺能够有效地提高连接杆的整体力学性能,保证接触端具有较高强度,中部有良好的塑性。

汽车横向稳定杆用60Si2MnA钢淬火变形的数值模拟

为了研究广州某公司生产的某款汽车横向稳定杆用60Si2MnA钢的淬火变形及残余应力分布规律,通过有限元软件ABAQUS,选取稳定杆奥氏体化温度为830℃、淬火介质温度为50℃的热处理工况下建立三维稳定杆淬火模型。通过验证后的稳定杆淬火模型对淬火后稳定杆的温度、物相随时间的变化规律以及轴向变形量和残余应力分布进行了分析。结果表明:淬火后稳定杆所有区域马氏体转变量均在95.0%以上,稳定杆轴向绝对伸长量约为8.42 mm,伸长率约为1.37%。在热应变、相变应变和相变塑性应变的综合作用下,稳定杆表面产生轴向残余拉应力,应力值约为257.9 MPa,心部产生轴向残余压应力,应力值约为-1034.0 MPa。淬火过程中的马氏体相变会影响稳定杆的内应力演变,具体表现为马氏体相变会使得各区域的轴向内应力在原有应力状态的基础上向压应力方向偏移。