基于动态磨损模型的汽车覆盖件模具磨损数值模拟研究

针对某铝合金覆盖件冲模磨损失效问题,为更加准确地预测汽车覆盖件模具的使用寿命,基于Archard磨损模型建立了动态磨损模型。该模型耦合了动态磨损系数和表面硬度变化曲线,其中,磨损系数K转化为随接触压力和相对滑移速度变化的动态磨损系数,表面硬度考虑了磨损深度的变化。利用Python语言对ABAQUS软件进行二次开发,将动态磨损模型耦合到有限元模拟中,实现了考虑磨损系数和硬化层深度变化的汽车覆盖件模具磨损计算。通过对比分析凸凹模典型位置在成形过程中的动态磨损演化规律,并以模具最大磨损深度0.5 mm作为失效判据,得到该铝合金覆盖件冲压模具的使用寿命为635428次。模具主要发生磨损的位置集中在模具合模线附近和大圆角处,在实际生产中需要对这些位置进行修模、调试,从而有效延长模具的使用寿命。

覆盖件产品信息模型与基于知识的设计系统的集成

分析汽车覆盖件成形和产品的特征 ,建立了面向对象的产品知识模型 ,并且探索了一条利用面向对象方法将几何拓扑信息、特征信息、领域知识有机集成在一起的思路 。

基于集成技术的汽车覆盖件产品模型

提出了一种基于特征和面向对象的混合技术的汽车覆盖件特征分类方法,并在此基础上对覆盖件产品建模进行了阐述,给出了基于特征和面向对象技术的覆盖件模型表达方法.

汽车覆盖件成形性集成分析技术研究

提出在汽车覆盖件早期设计阶段将基于成形工艺知识的定性分析与基于一步模拟法的定量分析相结合进行覆盖件特征模型的成形性分析。在基于知识的覆盖件成形性定性分析中提出一种自动识别与交互定义相结合的覆盖件形状特征识别方法 ,提出汽车覆盖件集成信息模型和CBR/RBR集成的推理方法。

汽车覆盖件冲压工艺方案优化设计评价模型研究

通过总结汽车覆盖件冲压工艺设计知识,吸取本领域专家的经验,分析了对冲压工艺方案的制定有影响的多种因素,提出了覆盖件冲压工艺方案评价指标的相对定量计算方法,建立了冲压工艺方案综合决策评价数学模型,在此基础上,实现了工艺方案总体评价量化模型。应用实例表明,该模型可以解决汽车覆盖件自适应工艺方案设计的优化问题。

覆盖件产品CEG集成知识模型及表达

产品集成知识模型是对几何模型、特征模型及其相应建模技术进一步的综合和扩展 ,是实现产品生命周期内信息综合表达的关键 .在分析覆盖件产品对象类层次的基础上 ,提出了几何特征、规则对象和约束方法的面向对象表达策略 ,建立了集成构形、工程和几何知识描述的覆盖件产品模型 .利用基于 STEP标准的 EXPRESS语言和KBE开发语言 ,通过语言联编实现产品特征信息和工艺设计知识的高度集成来支持智能化工艺设计过程 .

基于模板的汽车覆盖件冲压工艺快速设计集成系统的研究

针对冲压工艺设计的特点,提出了冲压工艺模板的概念,将基于模板的设计方法引入到汽车覆盖件冲压工艺设计领域。探讨了冲压工艺模板的信息建模及其实例化设计,给出了基于模板的汽车覆盖件冲压工艺快速设计集成系统的开发框架。最后以某型轿车的发动机盖外板冲压工艺设计为例,介绍了应用该方法进行冲压工艺设计的过程。

面向信息集成的覆盖件冲压工艺设计与表达

为更好地获取以往的设计实例信息,实现设计数据和知识的共享,基于覆盖件冲压工艺设计的信息集成,研究了工艺设计的实例信息建模方法。在建立实例信息面向对象组成关系模型的基础上,提出"产品-特征-几何"的分层结构细化实例表达,并应用多类型属性信息描述具体实例信息,采用分级的实例索引策略;收集工艺设计的大量数据和实际经验,建立产品可能发生的缺陷问题与相应工艺机理、解决对策之间的联系,能有效地指出并帮助解决潜在的工艺设计问题;采用数据库技术,开发面向信息集成的覆盖件冲压工艺设计实例库的基本结构,并建立其管理系统,该系统可应用于工艺设计信息和制造资源集成。

基于模型的推理技术在汽车覆盖件冲压可加工性分析中的应用

提出采用基于模型的推理技术实现汽车覆盖件冲压可加工性的自动分析 ,研究了产品几何模型的层次表示、产品冲压可加工性知识的归纳、面向对象的工艺知识表示、通过消息驱动实现工艺知识与产品模型的集成推理。以某汽车前翼子板为例 ,阐述了详细的实现过程。利用所提出的技术 ,基于 U-nigraphics软件平台 ,开发了汽车覆盖件冲压可加工性分析模块。

汽车覆盖件模具协同报价系统集成

提出了基于特征编码技术的汽车覆盖件特征编码体系,定义了模具协同报价工作模式,对基于Web的协同报价集成系统进行了规划,建立了模具协同报价支持平台,在此基础上实现了报价系统与ERP、CAD、CAPP等系统的集成,该系统在潍坊模具厂得到了较好应用。

并行工程过程模型在汽车覆盖件模具设计中的应用

本文研究了并行工程的过程建模技术。通过应用逻辑ＤＦＣ图对产品开发的过程模型进行图示化描述，应用并行工程的活动分解方法对过程进行分解，建立了汽车覆盖件模具设计的过程模型。

汽车覆盖件模具CAD/CAM集成系统设计简介

本文主要介绍国内外汽车覆盖件模具的发展概况 ,针对国内汽车发展状况 。

汽车覆盖件拉深模工艺计算机辅助设计的集成环境

提出了基于事例的初始设计，通过数值模拟对设计进行评价，根据结果提出对设计的修改建议这一集成化的设计方法。探讨了构成汽车覆盖件拉深模工艺计算机辅助设计集成环境所必需的各个组成部分，研究了集成化环境的实现技术。

汽车覆盖件CAD模型质量验证技术研究

提出了汽车覆盖件CAD模型质量验证方法与实现技术。在完成汽车覆盖件CAD模型特征分类和识别的基础上,将汽车覆盖件CAD建模规范描述成不同的规则,并对这些规则进行验证,以确定CAD模型是否满足建模要求,进而达到对汽车覆盖件CAD模型质量进行验证的目的。最后给出了应用实例。

基于KBE的汽车覆盖件工艺方案的决策模型

汽车覆盖件的冲压工艺方案设计是一个复杂且对经验要求比较高的过程。由于大型复杂冲压件工艺的复杂性和决策过程的强经验性,任何单一的推理决策方法,如基于规则的推理、基于事例的推理、基于模型的推理等,均难很好地解决其推理决策问题。基于KBE的工艺方案设计是以工艺特征模型为基础,通过多种推理机制,包括规则推理(RBR)、模型推理(MBR)、事例推理(CBR)、遗传算法(GA)等,确定产品成形的工艺路线、各工序件的初始几何模型及模具类型等。本文的决策模型采用多元智能决策技术,有效地解决了大型复杂冲压件的工艺方案决策问题。

TopSolid在汽车覆盖件模具产业信息化中的应用

国内多数汽车覆盖件模具设计制造企业,依旧采取传统的设计模式,使得这个行业与国外同行业相比,效率和质量都有较大差距。全三维数字化覆盖件模具的设计和制造就是对传统制造业的挑战。

汽车覆盖件集成制造技术应用研究

以某车型侧围外板和后流水槽为研究对象,通过结构优化设计,将其合二为一,得到集成化的侧围外板,并设计了4道工序的冲压工艺方案。利用AutoForm软件对集成化侧围外板进行全工序成形有限元分析,识别了后流水槽区域起皱风险,对集成化侧围外板冲压工艺方案进行优化,在工序2增加预成形工艺,解决了后流水槽起皱问题,实现车身制造的低成本化。

数学模型条件下汽车覆盖件的制造工艺

随着计算机技术的普及和进步，模具制造领域从以实体模型为基础的仿型制造逐渐向以数学模型为基础的CAD／CAE／CAPP／CAM制造转变，从而为汽车企业缩短产品开发周期和及时应对市场变化提供了可靠的保证。

汽车覆盖件冲模模型制作

汽车覆盖件冲模模型的制造程序是:主模型—→工艺模型—→凹模型(样架)—→凸模型。各模型的作用是:凹模型——凹模仿形加工的依据和在研配伍机上与凸模研配;凸模型——凸模和压边圈仿形加工的依据。 主模型是汽车车身形状和尺寸的依据,也是制造工艺装备(冲模、焊接夹具、检验夹具和辅具)的形状和尺寸的依据。

覆盖件拉延模型面的特征组装配建模技术

汽车覆盖件拉延模型面设计是一项在覆盖件产品三维模型基础上进行边界条件设计的创造性工作 .本文采用特征技术进行工艺补充面、压料面、拉延筋、凹模圆角的设计 ,并根据设计特点和功能类型形成特征组 .由于特征影响区域和特征映射现象的存在 ,通过将各特征组有机动态装配从而形成一个优化整体 ,提高了拉延模工艺型面设计的质量和效率 。