大型灰铸铁汽轮机缸体的铸造工艺设计

针对大型HT250汽轮机缸体的壁厚差别大,尺寸精度和表面粗糙度要求高等诸多难点,进行了砂型和制芯工艺方案设计,对两种工艺方案进行了分析和选定,并就选定的造型工艺进行了浇口、冒口、冷铁工艺设计。结合缸体铸造工艺设计要求,给出了合箱、熔炼、浇注和热处理等工艺的控制要点。按照工艺方案成功地生产出了大型HT250汽轮机缸体铸件,铸件品质达到工艺设计要求。

图形变换技术在汽轮机缸体表面打磨机器人系统中的应用

介绍了汽轮机缸体表面数控随形打磨机器人控制软件中的图形变换技术。用齐次变换矩阵实现了三维空间曲面在屏幕坐标上的任意轴测投影变换，为使用者提供了直观形象的加工工况和加工进度信息；用二维图形线性变换技术，为使用者提供了统一的数控编程格式，并实现了三维曲面的二维加工方案；用图形非线性变换技术成功地解决了多自由度控制点坐标的变换以及磨头姿态调节和恒压力磨削等难题。这些方法经过实际验证，行之有效。

运用均衡凝固技术解决12000 kW发电机组D56型汽轮机缸体缺陷

12 000 kW发电机组D56型汽轮机缸体分为上下两半,配对加工,上半重5.7 t,下半重10.5 t,材质为HT250,最大轮廓尺寸为2 800 mm×2 200 mm×2 500 mm,内腔结构复杂,主要壁厚30 mm,最大壁厚140 mm,树脂砂造型。为了稳定生产合格铸件,基于均衡凝固技术,运用大孔出流理论设计了底注、先开放后封闭式浇注系统和溢流耳冒口工艺,浇道比为A直∶A横∶A内=1.2∶1.4∶1.0,4-φ180 mm溢流耳冒口,冒口颈为30 mm×180 mm,通过采取冷铁激冷、补浇冒口和其它配套措施,形成了上高下低的有利于补缩的温度场分布,较好地解决了顶部厚大法兰盘处的缩孔、缩松、夹渣、夹砂等缺陷。首批生产20余件,经加工后全部合格。

汽轮机缸体裂纹焊接修复工艺

本文主要介绍了汽轮机汽缸裂纹缺陷的焊接修复处理工艺，并对电建安装现场施工中类似的缸体缺陷问题提出了一些解决的办法。

汽轮机缸体螺栓断裂事故原因分析及对策

中原大化HG32／20／10型汽轮机为高参数、高背压汽轮机，由杭州某汽轮机厂引进德国某公司的技术制造，由汽轮机本体、调速系统、保安系统、润滑系统、背压调节系统、盘车系统等组成。汽轮机所带负荷为一台7000kW的发电机，担负着驱动发电机组并向化工生产供应中压蒸汽的作用，但机组从安装到现在发生2次缸体螺栓断裂事故，直接影响到设备的长周期安全稳定运行。

超超临界汽轮机缸体上半铸造工艺研究

对带气路的超超临界汽轮机缸体上半的铸造工艺进行了详细研究,并对气路部位砂芯舂制、下芯固定、排气等工艺措施进行了讨论,实践证明这些工艺措施切实可行。

9%～12%Cr耐热钢汽轮机缸体材料设计理念

介绍9%~12%Cr铁素体耐热钢的发展历程及超超临界汽轮机缸体材料在日、韩、美及欧洲等国家和地区的研发动态。重点介绍了欧洲COST计划、韩国斗山、日本国立材料研究所等的研究成果。从避免δ铁素体析出,增加强化相稳定性及提高材料在服役条件下的耐蚀性等角度出发,提出适用于620℃超超临界汽轮机缸体材料的耐热合金优化设计理念。

汽轮机缸体车加工校正工艺改进

汽轮机缸体校正是指将缸体轴线调整至车床卡盘旋转轴线的过程。由于汽轮机缸体是由两个半缸体把合而成，在车加工前缸体校正一旦出现超差，加工后的缸体将会出现大小半现象。因此，校正质量的好坏直接影响缸体加工质量。汽轮机缸体结构大且形状不规则，在传统校正过程中，往往出现振荡现象及校正精度低和校正时间过长等问题。下面从自由度角度对缸体校正进行分析，并提出新的校正工艺。

超临界汽轮机缸体用钢冶炼工艺优化

针对超临界汽轮机缸体用钢ZG1Cr10MoVNbN,用中频感应炉熔炼水电废钢,通过优化工艺,提高初炼钢水的纯净度,减少电弧炉能耗,实现缸体铸件稳定、批量化生产,降低生产成本。

汽轮机缸体上无损检测技术的应用

随着我国工业现代化进程日新月异,汽轮机缸体在高温、高压、高速度和高负荷条件下服役.缸体材料的选择与缺陷的认定对机体的正常运行起着至关重要的作用.本文说明了汽轮机缸体进行无损检测技术的意义,阐述了磁记忆检测技术,超声波检测技术、磁粉检测技术在汽轮机缸体上的应用.

汽轮机缸体铸钢件中分面法兰内缺陷解决方案

汽轮机缸体分面法兰的超声探伤检测要求按JB/T9630.2《汽轮机铸钢件超声探伤及质量分级方法》进行,质量要求达到2级。作者从冒口、冷铁等工艺要素入手,利用数值模拟,结合超声探伤结果,有效解决了汽轮机缸体类铸钢件中分面法兰存在的疏松等铸造缺陷,提高了生产效率。

热溶法清除汽轮机缸体及叶片盐垢

1概述 由于过热蒸汽携带有一定的盐分,会在汽轮机通流部分及转子表面形成盐垢。盐垢的形成和不断增厚对汽轮机的运行影响极大：会使汽轮机叶片通道变窄,表面光洁度变差,汽封密封效果下降，使汽轮机出力降低，效率下降；使汽轮机轴向推力增大，甚至可能因垢层的不均匀或脱落影响转子的动平衡，导致振动。

汽轮机缸体裂纹补焊工艺

对用ZG15Cr2Mo1钢制作的汽轮机缸体进行了可焊性分析,目的是弄清缸体的缺陷是否能进行焊补.据此,对汽轮机缸体铸造裂纹提出了具体的补焊工艺,如,采用打止裂孔的方法,控制预热的温度和速度,在焊接过程中采用打底焊、分段焊等方法,获得了满意的缸体缺陷焊补质量.

200MW汽轮机中压缸缸体钻孔封堵焊接工艺的研究

本文介绍了修复马头发电总厂7~#机中压缸钻孔封堵焊接的全过程,阐述了选择处理方案的依据,通过对汽缸的焊接性分析、焊接工艺评定试验,选择了正确的处理方案,焊接了一个合格的焊接接头,取得了较理想的效果,为大型铸钢件的管座焊接提供了实践经验。

汽轮机缸体裂纹焊接修复工艺

主要介绍了汽轮机汽缸大厚壁碳钢铸件及合金铸件的铸造裂纹缺陷的焊接修复处理工艺，并对电建安装现场施工中类似的缸体缺陷问题提出了一些解决的办法。

汽轮机泡洗清缸除垢的尝试

汽轮机缸体中的盐垢是影响汽轮机运行和动平衡的重要因素，因此。除垢清缸是一项极其重要的工作，传统的做法是在大修时，吊出转子与隔板来进行，既费时又相当繁锁，本文介绍一种简单实用的汽轮机不开缸除垢方法——灌水泡洗法，采取灌水加上轻微振动，使盐垢溶于水中而自动被清除。

600MW高中压外缸缺陷补焊工艺

介绍了600MW汽轮机缸体夹杂、气孔缺陷的补焊处理过程。汽缸体是焊接性较差的大型铸钢件,我公司根据实际情况采用热焊方法进行缺陷补焊处理并利用跟踪锤击方法和焊接后回火效果,充分消除焊接应力,优化焊缝及热影响区的金相组织,避免了焊接裂纹的产生,减小缸体的焊接变形。

编者序语

大型铸件广泛用于电站、化工、冶金、船舶等装备以及装备制造业,如轧钢机机架、轧辊,汽轮机缸体,水轮机转轮的上冠、下环和叶片,大型水泵壳体、叶轮,大型船舶发动机缸体等。大型铸锻件制造技术对提高我国大型装备的制造能力和水平,保证国民经济各行业高速、健康发展和国防建设有着至关重要的作用。

修复

阐述了铸铁补焊的难点,通过分析铸铁的合金成分和铸铁焊接的冶金过程,为不同的铸件缺陷提供了合理的工艺方法及措施。