沟曲率半径系数对柔性轴承应力的影响

采用有限元分析方法,使用ANSYS Workbench建立了柔性轴承的参数化接触模型。对不同沟曲率半径系数的柔性轴承进行静力学接触分析,得到了不同参数的柔性轴承内外圈的变形、应力的分布规律。结果表明:内外圈的最大等效应力和最大径向应力发生在长轴处的钢球与内外滚道接触的区域;内外圈最大等效应力、钢球与沟道的最大接触压力随内外圈沟曲率半径的增加呈线性增大趋势。用该方法能准确得到柔性轴承最大的接触应力,可以用来对柔性轴承进行优化设计。

深沟球轴承内、外沟曲率系数对接触应力和变形的影响

讨论轴承接触问题的性质,分析深沟球轴承的接触应力与变形的计算方法.利用ANSYS参数化语言APDL建立深沟球轴承的三维有限元模型.通过接触边界条件的处理,得到深沟球轴承内、外沟曲率系数对接触应力和变形的影响.结果表明:轴承的径向变形随内、外沟曲率系数的增大而增大,当内、外沟曲率系数fi≤0.51,fe≤0.515时,内、外圈接触应力呈减小趋势;当fi>0.51,fe>0.515时,内、外圈接触应力呈增大趋势.为合理选择内、外沟曲率系数提供科学依据.

特大型四点接触球轴承沟曲率半径系数的设计方法

沟曲率半径系数是轴承设计中一个重要的设计参数,对轴承的承载能力和疲劳寿命有较大影响。目前为止,特大型四点接触球轴承沟曲率半径系数的设计依靠经验取值,缺乏设计依据,由此设计出来的轴承不能保证满足承载能力的要求。给出了特大型四点接触球轴承精确静承载曲线的绘制方法,提出了根据特大型四点接触球轴承精确静承载曲线设计轴承沟曲率半径系数的方法并给出了相应的设计流程,同时还给出了此类轴承疲劳寿命的计算方法。给出的沟曲率半径系数设计方法能够精确设计特大型四点接触球轴承的沟曲率半径系数,设计出的轴承一定满足轴承承载能力的要求及较高疲劳寿命的要求。此外,该设计方法可提高轴承的设计效率,并为轴承沟曲率半径系数设计方法的发展提供理论基础。

沟曲率半径系数对高速陶瓷球轴承润滑状态影响的研究

采用迭代法,建立高速深沟陶瓷球轴承点接触等温弹流润滑计算模型.根据实际载荷和工作环境,推导出轴承润滑的边界条件,对各种沟曲率半径系数的轴承模型进行数值仿真分析计算,得出了内外沟曲率半径系数分别与轴承压力区最高压力和膜厚的关系。结果表明:在相同载荷速度和润滑油的情况下,内圈沟曲率半径系数为0.5145和0.5196时,轴承内外圈与滚动体接触区最小膜厚相同,在这个区域内外圈接触区膜厚较为接近.在相同载荷速度和润滑油情况下,内外圈接触区最大压力随着沟曲率半径系数的增大而增大。通过与传统理论计算的对比,结果具有较好的一致性,研究结果对高速深沟球轴承参数优化具有指导意义。

关于深沟球轴承沟曲率半径的一点注记

在对深沟球轴承几何参数及接触应力分析的基础上,给出了沟曲率半径系数的控制方程,并对轻、中、重系列轴承的外圈沟曲率半径系数的选取进行了探讨。

球轴承等应力设计中沟曲率系数的求解

从Hertz弹性理论出发,在对深沟球轴承几何参数及接触应力分析的基础上,推导了等应力设计时内、外沟曲率半径系数之间的关系,并借用MathCAD软件实现了其在工程上的应用。

沟曲率半径系数f_i（e）对深沟和角接触球轴承载荷能力的影响

通过理论分析可知，沟曲率半径系数对额定静载荷和额定动载荷的影响都是十分显著的，尤其是当ｆ→０．５这一几何限定的极限值时更如此。经过试验证明，深沟和角接触球轴承能够处于良好的工作状态的沟曲率半径系数为ｆｉ＝０．５１和ｆｅ＝０．５３。

全陶瓷球轴承内外圈沟曲率系数的优化设计

全陶瓷轴承沿用钢轴承的参数设计会大大降低轴承的疲劳寿命,需对全陶瓷轴承进行优化设计来提高疲劳寿命。通过对当前设计试样轴承的疲劳寿命试验结果分析,以全陶瓷深沟球轴承内外圈的接触应力和摩擦力矩作为优化目标,建立优化评价系数的函数,并求得内外圈沟曲率系数的最优值。建立有限元模型,对其内外圈与球的接触应力和摩擦力矩进行分析验证。最后进行疲劳寿命试验,验证了优化设计后轴承在载荷为500N左右时,疲劳寿命提升最大,约17%。

轴承套圈沟曲率测量仪的微机控制系统

R902－Ⅱ型沟曲率仪采用微机控制，具有数据自动处理、屏幕显示图形及测量结果，并具有自动打印等功能。该仪器具有技术先进、结构简单、操作方便和测值准确等特点。附图2幅。

R9O3Z沟曲率测量仪

在轴承生产中，对中大型轴承的沟道曲率半径的测量多数采用球头刮色法，其测量精度满足不了机床主轴轴承的测量要求。R9032仪器的测量范围为：内径φ20～150mm、曲率半径3．5～17．5mm，测量曲单半径时的示值精度为±4．5μm。文中对测量原理、测量仪的研制作了较详细的叙述。

高速主轴轴承的沟曲率设计

高速滚动轴承失效的主要原因是摩擦生热。轴 承内部结构沟曲率参数f_i,f_很大程度上影响着摩擦 生热。通过分析f_i,f_与轴承摩擦的关系,提出了选 择高速轴承设计参数f_i,f_的一般原则和方法。举例 说明了这些原则和方法的应用。

球轴承沟曲率的优化设计

以润滑条件、接触条件、滚道的一致性和其他参数作为约束函数,以轴承内圈和外圈的沟曲率半径作为设计变量,在额定动载荷适当的前提下,采用优化设计,使球轴承的额定静载荷最大或摩擦损耗容量最小化,优化了短时承载的球轴承结构。

关于深沟球轴承沟曲率半径系数的选取

在不考虑轴承游隙的基础上,对深沟球轴承几何参数及接触应力分析,根据极限应力的计算方法,绘制了不同沟曲率半径系数时的Coe曲线图,并说明了如何根据该图选取沟曲率半径系数。

切入式磨床磨削不同沟曲率时的调整

依据前次加工工件的曲率和将要调整的曲率作简单计算 。

轮廓仪测量双半内圈沟曲率的方法的改进

本文介绍了使用轮廓仪测量双半内圈沟曲率的新方法。本方法通过使用直挡板以及不同尺寸量块,解决了轮廓仪测量双半内圈沟道曲率时,测量准确率低和重复性不好的问题。

双向推力角接触球轴承沟曲率半径系数和最佳预负荷的选取

围绕双向推力角接触球轴承的受力、摩擦力矩、轴向负荷、刚性、额定动负荷和寿命进行综合分析,阐明沟曲率半径系数和轴向预负荷取值对该轴承性能和使用寿命的影响。从理论上介绍了选取沟曲率半径系数f和最佳预负荷 F_a 值的方法。并给出234720轴承 f 和 F_a 取值实例。

沟曲率大小及沟位置对沟形偏差的影响

沟曲率大小及沟位置对磨加工沟形偏差的影响主要是因整沟磨削量不一致，在切入式磨削时破坏砂轮成型面，从而影响磨削后沟曲率圆度，即产生沟形误差。在同样沟位偏差情况下，沟道磨削余量月牙形分布比环形分布合理。附图３ 幅，表３ 个。

沟曲率半径系数超范围的球轴承额定载荷计算

沟曲率半径系数f对角接触球轴承额定动、静载荷的影响十分明显。本文给出的计算公式计算出的额定动、静载荷比国际公式计算结果更接近于国外轴承样本，更为准确。