LY12铝合金阳极氧化膜沸水封孔工艺条件的优化

用硫酸阳极氧化法获得了铝阳极氧化膜，并在100℃的沸水中进行封孔。用电化学法优化了沸水封孔条件，根据塔菲尔曲线得到封闭液最佳pH值为5．5～6．5，最佳封闭时间为20min。

铝锂合金表面制备草酸阳极氧化膜及无铬封孔处理

为有效提高2099铝锂合金的耐腐蚀性能,在其表面制备草酸阳极氧化膜,并对氧化膜进行沸水封孔和镍盐封孔处理。表征与测试结果表明:草酸氧化膜完整覆盖了铝锂合金表面,且经过沸水封孔和镍盐封孔后氧化膜的微观形貌发生显著变化,镍盐封孔氧化膜较平整致密,孔隙率更低。沸水封孔和镍盐封孔对氧化膜的厚度基本没有影响,但是封孔后氧化膜的耐腐蚀性能显著提高。相比于沸水封孔,镍盐封孔起到双重封孔效果,能更好的填充封孔氧化膜的孔洞,所以镍盐封孔氧化膜的耐腐蚀性能更好,其电荷转移电阻和低频区间的阻抗模值(|Z|_(0.01 Hz))分别达到7.28×10^(3)Ω·cm^(2)、1.01×10^(4)Ω·cm^(2),单位面积的腐蚀失重仅为0.49 g/m^(2)。草酸阳极氧化后进行镍盐封孔,能更有效提高铝锂合金的耐腐蚀性能。

建筑用5052铝镁合金草酸阳极氧化及无铬封孔

选建筑用5052铝镁合金作基体进行草酸阳极氧化,用沸水、植酸溶液、钴盐溶液封孔,表征并测试未封孔及封孔后氧化膜的微观形貌、表面成分和耐腐蚀性。结果表明:沸水、植酸和钴盐封孔后氧化膜表面微孔很少,与未封孔的微观形貌明显不同。未封孔和封孔后氧化膜的表面成分都以Al和O为主,其它成分略有不同。封孔后氧化膜的耐腐蚀性较未封孔的有不同程度提高,钴盐封孔后氧化膜的耐腐蚀性最好,其次为植酸,沸水封孔后氧化膜的耐腐蚀性能相对较差。沸水封孔生成的水合氧化铝填充氧化膜的微孔不均匀,植酸封孔能生成一层转化膜覆盖在氧化膜表面,但无法起到理想防护作用,而钴盐封孔生成的水合氧化铝和氢氧化钴都能填充氧化膜微孔,更有效阻止腐蚀介质渗透和扩散,提高氧化膜的耐腐蚀性,因此钴盐封孔在建筑用5052铝镁合金表面草酸氧化膜的无铬封孔中更具应用潜力。

关于阳极氧化铝低温封孔的研究

1 低温封孔的原理所谓低温封孔这种叫法并不太合理,严格地说应该称之为常温封孔(20～30℃)。一谈到低温封孔,人们就首先感兴趣它所使用的添加剂和具体配方。目前国内外采用的配方基本上都属于日本人吉村1979年发明并经改良的金属氟化物——极性溶剂封孔方法。为了介绍该法的原理,从如下几方面加以论述。

6061铝合金酒石酸-硫酸阳极氧化工艺研究

为了改善铝合金的耐蚀性,基于L_(16)(4^(5))正交试验,对6061铝合金酒石酸-硫酸阳极氧化工艺进行了优选。通过极差、方差分析,结合氧化膜表面形貌观察、厚度测试以及电化学阻抗分析,得出了耐蚀性最优工艺参数,并以此为基础,进一步研究了封孔对耐蚀性的影响。结果表明:以耐蚀性为指标,最优工艺参数为氧化温度20~25℃、氧化时间50 min、氧化电压20 V、酒石酸浓度80 g/L,在该条件下,氧化膜厚度为10μm,阻抗值为4.148×10^(7)Ω·cm^(2)。沸水封孔后,氧化膜中频处的阻抗值从1×(10^(3)~10^(4))Ω·cm^(2)提高到1×(10^(4)~10^(5))Ω·cm^(2)左右。试验发现氧化膜厚度与耐蚀性之间没有相关性,影响耐蚀性的关键因素是氧化时间和酒石酸浓度。沸水封孔处理有效提高了氧化膜的耐蚀性。