油循环率对涡旋压缩机性能影响分析及试验研究

为研究制冷系统油循环率对制冷压缩机性能的影响,对车用涡旋式压缩机工作过程数学模型进行了仿真模拟。又利用仿真软件对涡旋压缩机进行了数值模拟仿真。并用第二制冷剂量热器法搭建了压缩机性能实验台及OCR (油循环率)测量装置,并在汽车空调压缩机性能测试台上进行实验,得到了流入压缩腔内的润滑油循环率与压缩机排气温度、制冷量和轴功率的关系曲线。通过模拟分析结果以及实验结果的验证,得出研究结果表明:理论计算结果和实验结果较为符合;压缩腔内油循环率为4.5%时压缩机工作性能较为理想。

油循环率对蒸发器内传热与工质流动的影响

在VCR(蒸气压缩制冷)系统中,压缩机润滑油会发生泄漏,混入制冷剂后对制冷剂的流动性和传热产生负面影响。本文基于使用R1234yf的直线压缩机,建立蒸发器的数值模型。通过无油直线压缩机驱动的VCR系统进行实验测试获得系统制冷量与换热器压降,以此对无油工况下的数值模型进行实验验证,预测压降和制冷量的MAPE(平均绝对百分比误差)分别为3.9%和8.2%。结果表明:在冷凝温度为50℃,蒸发温度为2℃时,无油工况与OCR为2%和6%时系统制冷量相差可达4%和22%,OCR(油循环率)的增大降低了蒸发器内传热速率;在冷凝温度为50℃,蒸发温度为-11℃时,无油和OCR为4%时压降分别为6.17 kPa和9.92 kPa,含油制冷系统比无油制冷系统的压降高5%~82%,换热器压降随OCR的增大而增大。

强迫油循环风冷变压器冷却器全停故障的分析与处理

强迫油循环风冷变压器冷却器的全停故障处理是变压器正常运行的关键环节,对于保障设备的安全稳定运行至关重要。在变压器运行过程中,由于电能的转换和传输,变压器内部会产生大量的热量。如果冷却不及时有效地去除这些热量,会导致变压器温度过高,从而引发设备的损坏甚至火灾等严重后果。因此,保持冷却器正常运行是防止设备故障的重要手段。本文将围绕强迫油循环风冷变压器冷却器全停故障的分析与处理内容展现详细阐述,以供参考。

润滑油循环率对活塞式制冷压缩机性能影响的实验研究

论文用实验的方法研究了润滑油循环率对活塞式制冷压缩机工作性能的影响。为了确保实验分析的准确性,测试系统采用了双油分的装置,使排气后的制冷剂和润滑油尽量完全分离,制冷剂以纯冷媒的形式再次进入压缩机的吸气。实验中采用Sanyo某型号压缩机进行测试,其结果表明润滑油循环率随着压缩机注油量的增加而增加,油循环率对压缩机的制冷量、功率、COP以及排气温度均有影响,较低的油循环率使得压缩机具有较高的制冷量和COP,同时排气温度也比较高,较高油循环率则使压缩机的制冷量和COP下降。因此一定要选择与压缩机相匹配的注油量,控制油循环率在一个合理的范围内,这样既能使润滑油起到有效的润滑作用,保证压缩机正常工作,又能使压缩机获得最佳的性能指标。

委内瑞拉常压渣油悬浮床加氢裂化尾油循环反应实验研究

以委内瑞拉常压渣油为原料,分别采用3种加氢裂化反应产物(>500℃馏分、>400℃馏分、>350℃馏分)作为循环尾油,在高压釜中进行了425℃、14 MPa下的悬浮床加氢裂化尾油循环反应研究,考察了循环尾油馏程以及尾油外甩比对循环反应体系生焦量、沥青质含量和液体产物分布的影响,并采用SEM、1 H-NMR测定了焦炭形貌和沥青质结构参数,以探索重油悬浮床加氢裂化尾油循环工艺的可行性。结果表明,相对于一次通过反应,尾油循环反应能有效提高原料转化率;采用>500℃馏分作为循环尾油时,体系生焦量随循环反应次数的增加而持续增加,而采用>400℃馏分或>350℃馏分作为循环尾油时,循环反应4次后,体系生焦量、焦炭形貌、液体产物分布、沥青质含量和结构均基本保持不变。说明当选择合适馏分作为悬浮床加氢裂化循环尾油时,重油悬浮床加氢裂化尾油循环工艺可行。此外,当反应温度和压力一定时,降低循环尾油的初馏点或减小外甩尾油比可提高原料的转化率,同时会使新鲜原料空速降低。因此,为保证较高的新鲜原料空速和转化率,必须采用合适的循环尾油馏程和尾油外甩比。

制冷系统油循环率的测量方法

油循环率直接关系到制冷压缩机的性能评定,同时也会对制冷循环中制冷剂的热物理性质、换热器制冷剂侧的传热效果等造成影响,是制冷系统的一项至关重要的评价指标。该文系统总结了制冷系统油循环率的测量方法,并进行了详细的阐述与比对,对最新的光学测量技术也做了介绍。

一种新型强油循环风冷变压器冷却自控装置的研制

分别从控制系统的硬件结构、软件设计及装置实现的功能等 3个方面进行了论述。装置以变压器的负荷、油面温度与温度变化率相结合的控制策略进行冷却器的综合投切控制 ,以冷却器组的累计运行时间基本均衡为原则进行冷却器组循环控制。叙述了具有冷却器组自动投切定位功能的投入 /切除模块的程序结构。装置还具有完善的保护功能、手动 /自动功能、故障定位功能、信息显示功能、故障报警与跳闸功能等。实际运行表明 ,该装置运行可靠 ,控制准确 ,功能完善 ,并具有显著的节能效果。

尾油循环条件下悬浮床加氢产物氮分布的研究

以克拉玛依炼油厂常压渣油为原料,在高压釜中进行悬浮床加氢反应。反应时间为1h,反应温度为440℃,催化剂质量分数为1 000μg/g,尾油循环量分别为0,15.0%,20.0%和25.0%,对反应后产物进行常减压蒸馏,切割馏分为IBP～180℃(汽油),180～360℃(柴油),360～500℃(蜡油)及大于500℃(尾油)。得到的各馏分用非水电位滴定法测定碱性氮含量,用化学发光定氮法测定总氮含量。研究表明:增大尾油循环量使进料中总氮和碱性氮增加,而增加的这部分碱性氮和总氮在反应过程中主要富集到尾油中。产物中的碱性氮和总氮主要集中在蜡油和尾油中,只有10%左右分布到汽油和柴油中,悬浮床加氢汽油和柴油中的碱性氮占馏分氮的质量分数较高,为50%～70%,蜡油、尾油中约为30%。

自然油循环变压器线圈加导向结构热特性试验研究

分别对自然油循环变压器线圈水平油隙尺寸、线圈中有无导向设置、导向区个数以 及油流方向等多种因素对线圈温升分布，特别是对热点温升的影响规律进行了试验研究和 总结．油浸自冷、风冷变压器线圈设置导向结构有利于降低线圈的平均温升，但线圈最热 点温升却受线圈中导向区间个数、每个导向区线饼数、油流方向以及外部冷却条件等多种 因素的综合影响．

油循环率对电动汽车CO_(2)热泵系统性能的影响

本文搭建了一套带油循环率测试装置的电动汽车CO_(2)热泵系统实验台,实验研究了典型车辆工况下热泵系统油循环率对压缩机与热泵性能的影响,实验结果表明:制冷工况下,油循环率由1.17%升至5.26%时,压缩机容积效率和等熵效率分别提升13.6%和5.6%;制热工况下,油循环率由1.51%升至6.68%时,压缩机容积效率和等熵效率分别提升7.2%和15.7%,压缩机排气温度由155.5℃降至146℃;相较于高温段气冷器流阻和换热,油循环率对低温段蒸发器影响更大,高温段换热器流阻仅为低温段的28%;根据油循环率对热泵系统整体性能影响分析,油循环率在4%附近时热泵系统具有较佳的综合性能。

PLC用于过程控制及在油循环系统中的应用

介绍了可编程序控制器 (PLC)在油循环系统中的应用和该系统的软。

油循环系统对轴承损耗的影响

分析轴承损耗产生的原因,在高速推力轴承试验台基础上,设计新的喷油润滑系统并试验,对比不同油循环系统测得的油膜厚度、压力和温度等数据,分析油循环系统对轴承损耗的影响。试验结果表明喷油润滑系统有效地减少了轴承损耗,可以应用于蓄能机组上。

基于PLC的主变强迫油循环风冷系统在水布垭电站的应用

介绍了水布垭电站主变冷却器控制系统硬件组成及配置特点,着重阐述了应用高性能PLC及变频技术实现自动跟踪变压器油温和负载综合投切冷却器的控制策略与PLC软件设计方法;该系统克服了传统变压器强迫油循环风冷却器控制装置存在的缺陷,实现了冷却系统无级调速的智能化控制。

制冷压缩机油循环量测试系统的设计

介绍了一种可变工况下精确测量制冷压缩机油循环量的全自动测试系统,分析了该测试系统的工作原理,详细论述了测试系统的硬件和控制软件的设计过程。

一起强迫油循环风冷控制故障引起变压器跳闸事故的分析与处理

对一起因主变强迫油循环风冷系统电源控制系统故障引起的跳闸事故进行了分析,制定了技术改进方案,并提出了加强日常巡视检查和维护的措施,取得良好的效果。

主滑油循环柜滑油粘度 总碱值过高的原因和危害

本文分为三部分.①主机循环柜滑油粘度、TBN增加的原因.②主机循环柜滑油粘度、TBN过高的危害.粘度过高引起主滑油中不溶解的沉积物增多,难以将滑油不溶物中的细小颗粒分离出来,流体内的摩擦阻力增加,会使轴承温度升高,活塞的冷却效果变差,容易产生积炭;TBN过高影响滑油抗乳化能力、硫酸盐分增高、增大了滑油粘度、使轴和轴承磨损增加、滑油抗氧化能力下降.③针对主循环柜滑油粘度、TBN过高,提出在管理中应采取的措施.

导向油循环式油浸变压器油样采集方法的改进

讨论了大型导向油循环式油浸式变压器(电抗器)及其内部绝缘油流动的一些特点,针对目前该类设备油样采集方法不足之处,提出了几点改进的建议。