机车柴油机喷油泵凸轮接触应力分析

针对机车柴油机喷油泵凸轮表面常出现点蚀、麻点、剥落等损伤问题,开展喷油泵凸轮轮廓升程段的接触应力研究,分析导致喷油泵凸轮表面失效的原因。以16V240ZJB型柴油机为例,通过对油泵凸轮轮廓曲线进行几何分析,导出凸轮升程段的运动方程。采用弹性力学中的赫兹理论,建立油泵凸轮接触应力的计算式,并通过计算机编程,从理论上计算和分析喷油泵凸轮表面的接触应力。理论计算结果表明:喷油泵凸轮的接触应力虽高达1 421.655 MPa,但并未超过许用应力值。因此建议从材料加工工艺方面查找原因,提高凸轮表面加工质量,并采用复合强化工艺,进一步加大喷油泵凸轮表面的强度。

单缸柴油机油泵凸轮的耐磨工艺试验分析

柴油机凸轮轴是保证柴油机性能的重要零件,其主要失效形式为磨损失效。试制1105W直喷型柴油机时发现,按传统强化工艺制造的凸轮轴不能同时满足进排气凸轮与油泵凸轮的使用要求,油泵凸轮磨损严重。通过工艺改进,采用“重熔硬化+表面淬火+低温回火”工艺,明显提高了油泵凸轮的耐磨性。

某缸内直喷汽油机高压油泵凸轮失效分析及整改

针对某机型发动机高压油泵凸轮(以下简称油泵凸轮)异常磨损失效问题,运用质量工具因果分析图,从微观和宏观对零部件及系统设计的合理性进行分析,最终分析出油泵凸轮磨损的主要原因,提出整改措施,并通过试验验证整改措施。

基于喷油泵凸轮廓线建立从动件运动方程的研究

本文以16V240ZJB型柴油机为例,通过对喷油泵凸轮轮廓曲线进行几何分析,进行从动件升程段运动方程建立的研究。为喷油泵凸轮机构性能的进一步研究分析提供了必要的理论依据。

喷油泵凸轮轴滚键或断轴后处理过程中应注意的问题

柴油机喷油泵凸轮轴滚键或折断的部位和程度不同，处理的方法也不一样。

燃油泵凸轮相位对正时驱动系统影响的研究

为探求燃油泵凸轮相位对正时驱动系统的影响,本研究建立了正时驱动系统CAE模型,在原有设计的基础上,对比分析了不同燃油泵凸轮偏移角下正时链条载荷、液压张紧器载荷和活塞位移。研究结果表明,燃油泵凸轮偏移角在很大程度上影响正时链条的可靠性和液压张紧器的动态响应,当燃油泵凸轮最大升程位置处于两个气门升程重叠区域时链条载荷小,可靠性高,液压张紧器载荷小,动态响应小,有利于系统可靠、稳定地工作,对改进燃油泵凸轮设计具有指导意义。

汽油机油泵凸轮支撑结构的研究

随着汽油机增压直喷机型的逐步应用,高压燃油喷射压力也随着排放法规的严格要求而逐步提高,目前为了应对2019年实施的国6a阶段排放法规,高压燃油喷射压力也逐步提高到350bar及以上,随之而来的凸轮轴驱动的高压油泵凸轮承受的接触力也逐步增大。通过本文的研究,可以发现与悬臂支撑结构的油泵凸轮相比,油泵凸轮的两侧支撑结构可以大大缓解各凸轮产生的变形,有利于配气机构的的稳定、可靠的工作,对改进凸轮轴设计有指导意义。

柴油机喷油泵凸轮轴裂纹浅析

简要介绍了柴油机喷油泵凸轮轴的材料及生产工艺 ,通过对凸轮轴在生产过程中产生的裂纹的金相检测 ,分析了裂纹形成的机理 ,找出了产生裂纹的原因 。

柴油机喷油泵凸轮轴裂纹浅析

简要介绍了柴油机喷油凸轮轴的材料及生产工艺 ,通过对凸轮轴在生产过程中产生的裂纹的金相检测 ,分析了裂纹形成的机理 ,找出了产生裂纹的原因 。

柴油机喷油泵凸轮轴折断的原因分析

笔者在校泵过程中多次遇到Ⅱ号泵凸轮轴折断的故障。其中有一台东方红-70T型推土机的柴油机喷油泵，实际工作时间只有3600h．就断了5根凸轮轴。断裂部位都是在前端轴颈7204轴承内套的前、后端，断裂处多数是新茬．呈斜茬状。在对所有断轴进行检查和分析后，笔者认为断轴有以下几种原因。①喷油泵工作时，凸轮轴前端轴颈部位受力最大，这是常常从此处断裂的前提条件。②正时齿轮、凸轮轴花键轴套、花键盘等联接和传动部件的严重磨损．啮合间隙的增大。以及轴承磨损、

机车柴油机喷油泵凸轮接触应力分析

机车柴油机喷油泵凸轮表面常出现点蚀、麻点、剥落等损伤问题,开展喷油泵凸轮轮廓升程段的接触应力研究,分析导致喷油泵凸轮表面失效的原因。通过对油泵凸轮轮廓曲线进行几何分析,导出凸轮升程段的运动方程。采用弹性力学中的赫兹理论,建立油泵凸轮接触应力的计算式,并通过计算机编程,从理论上计算和分析喷油泵凸轮表面的接触应力。

6135型柴油机B型喷油泵凸轮轴断裂的修复

6135型柴油机采用B型整体柱塞式喷油泵。它通过4根螺栓固定在柴油机机体一侧的支架上，由柴油机曲轴经正时齿轮驱动，喷油泵凸轮轴与喷油泵驱动轴采用联轴器连接。喷油泵凸轮的升程为10mm，分泵中心距为40mm，喷油泵的最大转速达1000r／min。由于喷油泵高转速的工作状况和“4点支撑”的安装形式以及使用保养不当等原因，易造成喷油泵与支架结合处泵体外圆弧面磨损（支架内圆弧面磨损相对较少），泵体下移，使凸轮轴轴线与喷油泵驱动轴轴线偏移。喷油泵凸轮轴受到扭转、弯曲和摆动等作用力而产生附加交变应力，最终导致凸轮轴疲劳断裂。

柱塞式两次喷油泵驱动凸轮的设计及其运动特性分析

参考一次喷油泵的设计手册,进行了两次喷油泵的驱动凸轮的改型设计,对凸轮的运动特性进行了分析,驱动凸轮能两次推动柱塞完成两次喷油的过程。

高压油泵驱动凸轮相位优化对正时皮带传动系统的影响

本文采用仿真模拟分析了高压油泵驱动凸轮相位优化对正时皮带传动系统的影响。研究中,以某3缸增压缸内直喷汽油机为例,首先确定了正时系统的负载,并考虑了曲轴转速波动的影响,仿真模拟分析了高压油泵驱动凸轮相位优化对正时皮带松紧边动态张力、正时皮带张紧器摆幅及曲轴与凸轮轴相对角度偏差的影响。仿真结果表明,采用优化后的高压油泵驱动凸轮相位可以降低松紧边正时皮带最大动态张力,提高松紧边正时皮带最小动态张力,从而解决松边零张力问题;同时可以减少正时皮带张紧器摆幅和排气侧曲轴与凸轮轴相对角度偏差,尽管进气侧曲轴与凸轮轴相对角度偏差有所恶化,但仍在要求范围内。最后采用优化的高压油泵驱动凸轮相位进行了系统动态测试,系统动态特性参数满足设计要求。研究结果对改善正时皮带传统系统的动态性,提高正时皮带和正时皮带张紧器寿命及发动机的可靠性具有重要意义。

基于SPSS的凸轮型线拟合

柴油机在工程实际中广泛应用,而柴油机造成的排放污染也不断加剧。减少发动机有害物排放、提高发动机动力和降低燃油消耗已成为近年来国产柴油机发展的主要研究方向。研究表明柱塞面积与柱塞速度的乘积决定着油泵的供油率,通过改变凸轮型廓,可以有效地改变喷油泵的喷油压力、喷油规律和工作容量,从而有效地改善柴油机的性能。喷油泵柱塞的运动规律取决于凸轮轴的凸轮型线,如何设计和加工出具有合理型线的凸轮是喷油泵设计中很重要的问题。为此介绍了如何运用SPSS软件,从原始实测数据出发构造出喷油泵凸轮型线方程的方法,对合理设计凸轮的形状,提高喷油泵供油率及可靠性具有重要的意义。

农用运输车燃油泵的简易拆装法

多缸柴油机燃油泵拆装是农用运输车维修较常见的工作,现以常州485Q为例介绍一种简易的多缸柴油机燃油泵的拆装方法。 1.拆下燃油泵上的高压油管及与燃油泵相连的输油管。

浅谈柴油机喷油泵预行程及供油提前角

喷油泵是柴油机各部件中最精密、最复杂的部件,称为柴油机的心脏,它与调速器、喷油提前器一起作用使燃油由低压变成高压,按照柴油机的各种不同工况要求,定时、定量地将高压燃油送至喷油器,再喷入燃烧室,实现柴油机的正常工作。喷油泵中的柱塞偶件是最重要、最复杂的配对件。柱塞的运动规律影响供油特性,柴油机工作过程进行得如何,在很大程度上取决于喷油泵的供油规律。 1.柱塞运动简析 柱塞和喷油泵凸轮共同决定每循环供油量和几何供油规律,它们对柴油机性能的影响,主要表现在供油时刻和供油持续时间(即供油速率)对发动机性能的影响上。

在曲轴任一转角拆装喷油泵的方法

在对我单位1台P C200-5型挖掘机的柴油机进行保养时，维修人员拆卸喷油泵之前，未能找到柴油机Ⅰ缸上止点标志和喷油泵外壳上的正时记号。 分析认为，配气凸轮轴与喷油泵凸轮轴的转速相同，均为曲轴转速的1/2。柴油机厂家刻制的正时记号均是柴油机Ⅰ缸压缩冲程终了时的位置。

预防柴油机零部件装反的措施

柴油机进行维修后,往往因某些零件装反而影响其工作性能,甚至会造成柴油机无法工作。 1.防止喷油泵装反 柴油机喷油泵在工作一段时间后,要从机器上拆下校验,安装时一定注意其传动轴与喷油泵凸轮轴的安装方向。

柴油机电子控制系统(二)

这类系统的电控柱塞式喷油总成如图2a所示，喷油量和转速控制机构如图2b所示。它在传统喷油泵的机械调速器壳体内安装了线性电磁铁以取代机械调速器，在喷油泵凸轮轴的自由端安装了磁电式转速传感器（见图2a），用于检测发动机的转速；并在每个喷油分泵上增设一个可以移动的控制滑套（见图2c），用于调节喷油泵的喷油定时。