发动机油箱底壳拉伸成形工艺及模具设计

从盒形件拉伸工艺一次拉伸系数的确定 ,引出油箱底壳拉伸次数的确定和拉伸方法 ,通过实例予以验证 ,对影响油箱底壳拉伸的其他因素进行工艺分析 。

基于粒子群算法的油箱底壳拉延工艺参数优化

针对钣金产品在成型过程中易产生拉裂和褶皱等缺陷。本文以钣金油箱底壳为例,将压边力、拉延速度、模具间隙、摩擦系数作为试验因素,最大减薄率和最大增厚率作为评价指标。将拉丁超立方抽样得出20组试验数据做对数变换后建立线性回归方程。以最大增厚率的对数值不大于2.5为约束,最大减薄率最小为目标建立有约束的线性方程。用自适应权重粒子群算法对线性方程组进行最小值寻优。得到最大减薄率为21.24%,最大增厚率为9.47%。

基于正交试验的汽车油箱底壳的成形分析

以汽车油箱底壳为研究对象,利用有限元仿真软件建立了油箱底壳冲压成形的有限元模型,并进行拉延数值模拟;对压边力、摩擦系数、屈服强度、抗拉强度、n值、r值等6个因素进行正交试验设计,并通过仿真软件进行模拟分析,确定了6个因素对本零件冲压成形质量的影响程度;并对数据对比分析,找到了最优的材料工艺参数组合,为实际生产质量合格的产品提供科学依据。

基于数值模拟的油箱底壳拉延筋设置与优化

针对油箱底壳零件在冲压成形过程中产生的起皱、破裂、成形不充分等缺陷,利用Dynaform软件对油箱底壳冲压过程进行数值模拟,分析拉延筋的设置对油箱底壳成形质量的影响。模拟结果表明,可以利用等效拉延筋确定其合理的工艺参数,采用分段拉延筋比采用均布拉延筋更符合零件的拉深成形要求;模拟优化后的分段半圆截面拉延筋高度和半径分别为筋一、筋三H=2 mm,R=3 mm,筋二、筋四H=5 mm,R=3 mm;确定了真实拉延筋模拟更能反应零件的成形状态。之后采用真实分段拉延筋进行拉深成形试模。结果表明,工件成形效果良好,修边区域内无褶皱、破裂等成形缺陷,零件最大减薄率为20.3%。

油底壳充液拉深液室压力的数值模拟分析

油底壳冲压成形比较困难且冲压过程影响材料流动的因素较多。基于其工艺难点和形状特征,利用Dynaform软件对油底壳的充液拉深过程进行了数值模拟分析,讨论了不同液室压力加载曲线对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律。最终得到了合理的液室压力的加载曲线,这能为工程实践提供参考。