多油槽滑动轴承中油槽泄油量变化规律研究

多油槽滑动轴承的油槽泄油量偏大,可能导致润滑系统压力低。为优化多油槽结构滑动轴承结构设计,针对某柴油机中间齿轮使用的多油槽滑动轴承展开研究,分析工况参数及油槽结构设计变化对油槽泄油量的影响。采用STAR-CCM+软件进行瞬态CFD计算,通过调整滑动轴承转速、供油压力、油槽油道数量以及轴向油槽深度,探究油槽泄油量的变化规律。结果表明:滑动轴承转速对油槽泄油量平均值影响很小;油槽泄油量平均值随着供油压力降低而降低,且降速逐步加快;减少油槽或油道数量都可以降低油槽泄油量,其中前者影响大,后者影响小;随轴向油槽深度减小,油槽泄油量的平均值先是近似于线性降低,到达一定深度值后降速逐步减缓。仅保留1个轴向油槽且将其深度减小到0.4 mm,是较好的设计方案。研究结果为多油槽滑动轴承的低泄油量设计提供了参考。

油槽设计对滑动轴承泄油量的影响

为了确保支撑部位润滑良好,往往需要在轴或轴承表面设计各种油槽,然而增加油槽会伴随着泄油量的增加,影响其他零部件的润滑。为探讨油槽结构对滑动轴承泄油量的影响,采用不同的油槽结构设计方案设计3种齿轮滑动轴承。将轴承的总泄油分为油槽泄油和间隙泄油两部分,分别采用CFD仿真计算油槽泄油量,采用一维仿真计算间隙泄油量。基于某款轻型柴油机润滑系统的仿真试验,验证了计算方法的有效性。结果表明:无油槽的滑动轴承总泄油量最少,仅增加轴向油槽,轴承的总泄油量略有增加,同时增加轴向和周向油槽,轴承的总泄油量显著增加。对于润滑油总流量较低的轻型发动机,应合理设计滑动轴承的油槽结构,避免因泄油过多导致的润滑油压力不足问题。

阿芙拉型双壳油轮意外泄油性能研究

以110000t阿芙拉型双壳油轮为实例对货油舱进行意外泄油性能进行了分析,指出了影响平均泄油量参数OM的若干重要因素,即:载重量dwt,货舱总舱容C,惰性气体系统正常超压P,货油舱的双壳宽度和双层底高度。采用列表计算的方式简化了平均泄油量参数OM的计算过程,阐述了各因素在计算过程中对平均泄油量参数OM的影响。

电控喷油器量孔板进泄油孔选定的试验研究

在一定的试验条件下,使用电控喷油器试验台,分别对量孔板不同直径的泄油量孔进行试验,分析其不同的油量特性、响应时间等现象,对如何正确选择量孔板的泄油量孔的直径和进、泄油量孔的孔径比有一定参考意义。

环境压力对柴油机润滑系统流动特性的影响

为研究高原地区的低压环境对柴油机润滑系统各关键部位机油压力及流量的影响,利用AMESim软件建立某V型多缸柴油机润滑系统的仿真模型并进行校核,计算分析不同环境压力下润滑系统中机油压力的变化规律和各滑动轴承的泄油量变化规律。结果表明:在润滑系统的结构参数和运转参数保持不变的情况下,当环境压力降低时,润滑系统中机油泵出口、主油道入口、主油道末端及各滑动轴承等位置的机油压力随之线性降低;各滑动轴承的泄油量随着环境压力的降低略有升高,但升高幅度较小。

液压机卸压回路的研究

大型液压机压制行程完毕或进入保压状态后 ,油缸和机架系统储存了相当大的能量 .若压机突然转入回程 ,势必产生液压冲击 ,造成机器和管路的剧烈振动 .为解决此类问题 ,本文介绍了几种液压机卸压回路 ,同时介绍了卸压时泄油量的计算方法 .

柴油机燃油系使用经验3则

1 柱塞式输油泵的防漏 （1）在输油泵壳体的下方有一个泄油小孔，其作用是将工作时从输油泵挺杆与导管的间隙处渗漏的柴油排出，防止这些柴油流进喷油泵的润滑油油池。在正常情况下，泄油孔的泄油量每分钟不超过3滴。不要以为该孔是工艺孔而人为堵死，否则喷油泵内的润滑油很快变质，引起喷油泵的非正常磨损。

浅析阿芙拉型双壳油轮的意外泄油性能评估

本文通过对73／78防污公约（MARPOL）附则I第23条的解读，以110，000吨双壳油轮为例，详细介绍了意外泄油性能计算的过程，并着重分析了主要影响因素。