关于注塑件脱模力计算公式的修正

结合注塑件脱模力的计算公式,塑件收缩对模具型芯产生的包紧力与塑件对模具型芯产生的正压力出现混淆的问题,以圆筒形塑件及空心矩形体塑件为例,通过分析塑件收缩对模具型芯产生的包紧力在塑件脱模前后与塑件对模具型芯产生的正压力的变化,推导得到包紧力计算公式,说明了包紧力与正压力的区别。为了进一步分析脱模力及包紧力的变化,研究了拔模斜度α与脱模力修正系数K的关系曲线及包紧力脱模力的比p/q与脱模力修正系数K关系曲线,结果表明,在相同参数条件下,随着脱模力修正系数K的增大,拔模斜度α曲线呈线性关系,包紧力脱模力的比p/q曲线呈非线性关系。最后,根据以上研究及实际情况修正了塑件脱模力计算公式。

陶朗将推出黑色注塑件回收生态系统

陶朗宣布将创建一个开放式访问生态系统,用于回收和再利用退役陶朗设备中的材料,并计划将这回收技术拓展到其他使用炭黑塑料的行业。这一价值链合作旨在回收退役的陶朗反向自动售货机(RVM)的材料,同时提供高质量的回收材料,用于生产新的陶朗设备。

基于机器视觉的注塑件缺陷检测系统研究

提出并设计了一种基于机器视觉的注塑件焦料杂质缺陷检测系统,通过对多光源非线性自动调光算法的研究,提高了复杂生产环境下注塑件图像采集质量,并经高斯滤波、灰度图像、自适应阈值处理、Canny边缘检测等图像处理技术,可实现注塑件不同检测精度下缺陷检测。经现场测试证明,在1 mm以上缺陷检测精度下,杂质缺陷的召回率为0.918,误检率为0.046,识别速度为每秒30帧,图像处理算法性能稳定,解决了复杂注塑件生产环境下检测精度低、检测效率低的问题。

汽车内饰注塑件的气味性及VOC性能优化研究

随着消费者对车内空气质量的日益重视,气味性和挥发性有机化合物(VOC)性能成为汽车制造行业评估内饰注塑件品质的重要指标之一。因此,改善这两个性能对于提高汽车内饰品质至关重要。通过研究发现:随着注塑温度的升高,成品的气味性和多种VOC指标都呈现变差趋势,降低不同塑胶材料的注塑温度可以实现注塑件总成的气味性和VOC性能的优化。此外,当不含玻纤的聚丙烯(PP)材料注塑温度高于210℃时,不仅零部件总成的气味性及VOC性能显著变差,而且力学性能也会显著变差。这意味着控制注塑温度在优化气味性和VOC性能的同时,也能够保持或提高内饰件的关键力学性能指标。总之,通过改善注塑温度,可以有效提高汽车内饰注塑件的气味性和VOC性能,从而改善车内空气质量,提升乘客的舒适度和安全性。该研究为汽车制造行业提供了重要的指导和借鉴,有助于推动汽车内饰品质的持续改进和创新发展。

汽车注塑件成本模型构建与应用

汽车注塑件占据汽车自重的十分之一左右,是汽车内外饰常用的材料之一。随着我国汽车行业的不断发展,汽车注塑件的成本控制愈发重要,对整个汽车生产过程的效率和成本控制产生了巨大影响。本文基于汽车注塑件成本模型的构建与应用,分析了影响汽车注塑件成本的关键因素,探讨了成本模型在注塑件设计优化和生产管理中的应用,借此提高汽车注塑件的生产效率和整体质量,为汽车制造业提供参考。

注塑件与钣金喷涂件及覆膜件耐候变化规律对比研究

致力于详细分析和比较注塑件、钣金喷涂件及覆膜件在多变的环境条件下,如紫外线照射、温度和湿度的波动以及化学物质的腐蚀作用下,耐候性能的变化规律,通过综合评估这些材料面对上述环境因素时的性能响应,不仅揭示了材料耐候性能的明显差异,而且深入探讨了导致这些差异的内在机制,指出了每种材料在不同的测试条件下展现出独特的性能变化特征,从而显著影响其在特定工业应用场景中的适用性,因此,研究的结果为制定更为合理的材料选择标准,确保工业产品能在复杂环境条件下保持优良的耐候性能,提供了重要的科学依据和参考。

摩托车注塑件结构设计缺陷及改良方案探究

为增强摩托车注塑件的良品率,减少尺寸不当、翘曲等设计缺陷发生概率,降低生产成本,保证利润空间。文章在分析摩托车注塑件结构设计缺陷主要类型的前提下,从技术层面、制度层面出发,梳理思路,把握关键,改良设计方案,全方位增强注塑件生产加工能力。基于此,本文针对摩托车注塑件结构设计缺陷及改良方案进行探究,以供相关从业者参考借鉴。

PA66注塑件组装过程开裂的分析及措施

尼龙66(PA66)注塑件在冬季组装过程中容易出现开裂现象,影响产品外观质量,分别从注塑前原料的预处理、注塑工艺参数控制(包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度、注射压力、保压时间)和注塑后的调湿工艺这几个方面对出现的开裂原因进行了分析。结果表明,注塑件的预处理和注塑工艺满足要求,但缺少注塑后的调湿工艺,冬季组装过程易开裂是由于注塑件注塑后的含水率极低,冬季外界环境湿度较小,注塑件在短时间不能吸收到足够的水分,相应的抗冲击能力较差,无法承受组装过程的冲击力而出现开裂现象。针对这一问题,采用了两种不同的调湿工艺(水煮处理和恒温恒湿处理)对质量分数20%玻璃纤维增强PA66(PA66/20%GF)材料进行处理,分别研究了这两种工艺对PA66/20%GF材料吸水率及弯曲性能和简支梁冲击性能的影响。结果表明,恒温恒湿处理的材料吸水率较低,故弯曲性能稍有降低、冲击性能稍有提升;水煮工艺能大幅度提升材料吸水率,材料的缺口冲击强度因此得到大幅度提升,但弯曲性能下降比较明显。两种工艺均能解决注塑件开裂问题,恒温恒湿工艺耗费时间较长,可应用于需要保留较高弯曲性能的场合,而水煮工艺可大幅缩短调湿时间(95℃,0.5 h),适合对抗冲击要求较高的场合。

注塑件的翘曲变形分析与成形尺寸预测

应用有限元方法研究了温度场、压力对注塑件残余应力及翘曲变形的影响 ,重点讨论注塑件的温度场计算、2维粘弹性本构关系下注塑件的残余应力计算 ,以及热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算 ,并给出了数值算例。

工艺参数对注塑件熔接痕性能的影响

概述了注塑件熔接痕的分类及特点;分析了工艺参数主要包括熔体温度、模具温度、充模速度、注射时间、注射压力、保压压力、后处理等对熔接痕的外观及性能的影响。着重阐述了各工艺参数对熔接痕性能影响的研究进展;综述了优化工艺参数和研究工艺参数对熔接痕影响程度的研究以及数值模拟技术,并从工艺方面提出了减小熔接痕损害的方法。

注塑件残余应力影响因素的模拟实验研究

在分析注塑过程中残余应力产生机理和原因的基础上,应用软件模拟实验方法,研究了不同成型工艺条件对聚苯乙烯平板注塑件残余应力的影响,分别给出了沿厚度方向的残余应力和固化压力分布。研究发现:残余应力在厚向上呈拉-压-拉(表层-次表层-中间层)分布,并随熔体温度和保压压力升高而增大,固化压力是决定注塑件厚向残余应力分布的一个主要因素。

材料性质对注塑件熔接痕外观及性能的影响

概述注塑件熔接痕的分类、特点及形成,分析了材料性质如结晶度、松弛时间、特征温度、取向、粘度及所用添加剂对熔接痕处外观和性能的影响及其造成影响的原因,具体分析了影响粘度的因素和添加剂的种类、形态、用量对熔接痕的影响,并从材料性质方面提出了减小熔接痕损害的方法。

注塑件熔接缝研究进展

综述了注塑过程中熔接缝形成的组织结构及其力学性能研究的进展 ,讨论了熔接缝的特点 ,着重阐述了熔接缝强度的影响因素、研究的技术手段和提高熔接缝强度的措施 ,以及熔接缝加工参数优化与数值模拟技术。

注塑件CAD建模与CAE智能处理的集成化研究

CAD/ CAE技术的集成化研究是当前的一个研究热点 .对于注塑件 /模而言 ,CAD信息向 CAE传输中存在信息丢失和少智能问题 ,而 CAE的结果向 CAD信息的反馈过程中也存在信息缺乏衔接和少智能化的问题 .利用CBR(基于事例的推理 )对工艺参数进行智能推理 ,然后结合推理出的参数值以及 CAD中过滤出的信息 ,输入到CAE进行分析 .对 CAD中的特征信息与 CAE后处理的信息进行合理的匹配 ,建立对后处理结果的缺陷解释专家系统 .重点对工艺参数优选的 CBR及后处理的专家解释系统和数据流的流动过程进行了深入的研究 .提出 CAD/ CAE并行环思想 ,从而方便了注塑件特征造型与 CAE智能处理的集成 .

注塑件残余应力的测试方法

注塑制品的残余应力影响制品的形状、表面质量及使用性能。测试并研究残余应力对改进成型条件、提高产品质量、降低废品率意义重大。介绍4种残余应力的测试方法,包括无损测试的双折射法、X射线衍射法和有损测试的剥层法、钻孔法、应力松驰法。叙述了不同测试方法的测试原理、计算方法等,评述了各种测试方法的优缺点。

不均匀冷却对注塑件残余应力的影响

采用数值方法研究了不同冷却速率、不均匀模壁温度对塑件残余应力的影响。残余应力的计算采用二维积分型热粘弹本构方程。

阀式浇注技术在控制大型注塑件熔接痕中的应用

针对大型注塑件多点进料产生的熔接痕问题,本文综合应用热流道技术与自动控制技术,分析热流道阀式浇注机理与充填模式,研究了阀式浇注系统的关键技术和设计控制方法。通过模拟仿真某汽车前保险杆注塑件的阀式浇注过程,探讨了如何利用Moldflow软件进行阀式浇注系统设计的一般过程和步骤,取得了较理想的效果。

基于稳健优化的注塑件变形预补偿方法研究

针对凭经验进行预补偿设计容易造成预补偿失败的问题,提出了基于稳健优化的注塑件变形预补偿方法,综合考虑了塑料物性参数、浇注系统、冷却系统及工艺参数对注塑件翘曲变形量的影响,使变形预补偿更具有针对性。首先给出注塑件变形预补偿的原理,并提出利用模流分析来获得变形预补偿的数据,给出了MPI中实现预补偿的方法;接着提出了基于稳健优化的变形预补偿方法及实现流程,建立了适合变形预补偿的稳健优化模型;最后通过实例验证了提出的方法具有较好的可行性及工程实际应用价值。

基于阀式浇注技术的注塑件熔接痕控制

通过对注塑件熔接痕形成机理的研究,阐述阀式浇注技术对熔接痕的控制原理,以注射成型某平板为例,将其模具浇注系统的流道设计为热流道,并采用阀式浇注,采用CAE软件对充填过程进行模拟。结果表明,采用阀式浇注技术对控制熔接痕取得了较好的效果。

CAE技术在薄壳注塑件翘曲变形分析中的应用

用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响。以空调器风门叶片为例,给出翘曲变形的CAE分析步骤,提出收缩不均、冷却不均及分子取向不一致是翘曲变形产生的原因,并给出相应的改进措施,改进措施应用于工厂后取得较好的效果。