基于模型算法的注塑制品质量预测控制研究进展

介绍了模型算法在注射成型技术中的应用,综述了相关模型算法在注射成型各阶段的预测控制成效,最后提出模型算法在注塑制品质量预测控制中的未来研究方向和相关技术发展趋势。

塑料成型加工实用技术讲座(第二讲) 注塑制品常见的缺陷及对策

从塑料制品的外观、尺寸精度、功能三个方面归纳了注塑制品常见的缺陷,并从塑料原料、成型工艺、设备(注塑机、模具)、制品设计等方面提出相应的对策和改进措施。

基于卷积神经网络的注塑制品短射缺陷识别

以注塑制品的常见短射缺陷为研究对象,提出一种基于卷积神经网络算法的识别方法,克服了现有缺陷识别算法需手动提取特征、需要启发式方法的缺点。方法对传统卷积神经网络结构进行了大量改进,并优化网络参数,降低其算法消耗的时间。实验数据表明,网络对短射缺陷的识别率达到99.4%。另外,与BP神经网络进行比较研究,从实验中可以看出方法识别率明显优于BP神经网络,具有很好的应用前景。

大型注塑制品熔接痕分析及解决对策

在研究大型注塑制品熔接痕形成条件的基础上,从塑料制品材料及其产品结构,模具设计与成型工艺等各环节,分析了影响制品熔接痕的因素,建立熔接痕的数学模型；分析了熔接痕CAE的特点及误差,并针对不同影响因素,给出了相应控制对策。

基于改进主动轮廓模型的注塑制品轮廓提取

注塑制品边缘轮廓提取是实现注塑制品边缘缺陷检测的重要前提,主动轮廓模型为注塑制品边缘轮廓提取提供了思路.本文结合注塑制品特点,提出改进的主动轮廓模型方法.该方法充分利用先验知识,提出初始轮廓确定方法;综合参数主动轮廓模型与几何主动轮廓模型的思想,提出控制点搜索方法;针对传统参数主动轮廓模型不能实现曲线拓扑的问题,采用控制点与样条的形式表述制品轮廓,提出插值准则,噪声控制点抑制准则以及控制点压缩方法.实验结果证明,该方法能够快速,准确的实现对具有待检测制品位于图像的中心附近,且待检测制品的中心在制品内部的注塑制品边缘轮廓提取。

注塑制品熔接痕的自动识别

通过对注塑模充模过程中熔接痕形成机理的数学分析,给出了一个结合流动模拟数值实现过程的熔接痕自动识别算法,结合计算机图形学知识,利用计算机自动实现了注塑成型中熔接痕的起始、发展和形成。该算法可预测复杂制件的熔接痕位置,并适用于气体辅助注射成型和反应注射成型。

注塑制品模内收缩可视化模具设计

分析了反射光观察方式与透射光观察方式的注塑成型可视化模具的特点与适用范围;对不同的可视化模具结构进行了对比。针对注塑成型模内收缩可视化实验的观察要求,以透射光观察方式与哈夫块式模具结构进行了注塑制品模内收缩可视化模具的设计与制造。

注塑制品翘曲变形的研究

介绍了研究注塑制品出模后翘曲变形的几种方法和思路,并且比较、分析了各种方法的特点。

提高注塑制品尺寸精度的有效途径

本文着重从成型设备、工艺和原材料等方面,分析影响塑件尺寸精度的各种因素。

等规聚丙烯微注塑制品的力学性能

采用等规聚丙烯材料,选取弹性模量和屈服强度作为微制品力学性能的指标,基于正交实验设计进行微注塑成型实验以成型微拉伸试样,采用直观分析、信噪比分析及方差分析对微试样的拉伸实验结果进行分析,研究工艺参数对厚度1.0 mm,0.5 mm和0.2 mm的微注塑制品力学性能的影响规律及重要性,并分析尺度效应对微制品力学性能的影响。实验结果表明,不同尺度下,各个工艺参数对微制品力学性能的影响规律和重要性均不同,且随着尺寸的减小,微注塑制品的拉伸屈服强度增大,弹性模量增大。

注塑制品结晶度测定及热流分析

采用调制式差示扫描量热仪对聚丙烯样品进行升温测试,分析了在熔融过程中可逆与不可逆热流所对应的可能的大分子结构及运动特征,根据实验结果确定聚丙烯注塑制品的初始结晶度。

注塑制品流痕的形成原因及解决方法

概述了注塑制品流痕的形态及其危害,讨论了流痕的形成原因及成型条件、设备、模具等对制品产生流痕的影响。根据生产实践,列出了典型示例,提出了解决流痕的有效方法,证实了正常生产过程中制品缺陷的产生往往只是由一两个因素影响所致,调整时只要抓住这一两个关键因素就可迎刃而解。

半透明注塑制品熔接痕分析及控制对策

借助模流分析软件Moldflow对半透明注塑制品熔接痕位置进行模拟分析,以此来优化浇口的位置和成型工艺参数,最终使熔接痕位于半透明注塑制品不重要的部位,并提高了熔接痕的强度。

工艺参数对短玻璃纤维增强PP注塑制品翘曲变形的影响研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP)注塑制品存在的翘曲变形缺陷,利用计算机辅助工程(CAE)以及正交实验设计相结合的方法,以汽车内饰件为例,研究了注射工艺参数如熔体温度、模具温度、纤维含量、注射时间、速度-压力转换对制品成型翘曲的影响。结果表明,纤维含量、模具温度对翘曲变形影响作用较为明显,且存在最佳值;通过优化工艺参数,可使注塑制品翘曲变形最小,提高注塑制品的品质。

图像处理在注塑制品模内收缩研究中的应用

使用可视化实验装置拍摄了注塑制品模内收缩24 h 后的图像,通过对实验图像中的模腔轮廓与塑件轮廓进行边缘提取、直线拟合、计算交点等图像处理,得到对应的模腔轮廓转折点与塑件轮廓转折点,从而获得关于注塑制品收缩方向的实验数据。结果表明,注塑制品上某点的收缩方向是指向塑件质心与浇口之间的区域,其收缩方向受到质心位置与浇口位置的双重影响,而不是仅由质心位置或仅由浇口位置决定。

薄壁杯形注塑制品浇注系统CAE分析

基于对薄壁杯形注塑制品结构特点的分析,以家用小型榨汁机底座注塑模为例,给出3种浇注系统设计方案,运用AMI2012模流仿真软件研究3种方案对制品填充流动过程的填充时间、流动前沿温度、熔接痕的影响。结果表明,成型薄壁杯形注塑制品浇注系统最佳方案是热流道点浇口形式,并且分流道采用较大截面尺寸的圆柱形。由此得出的成型薄壁杯形注塑制品浇注系统设计一般原则对该类制品的模具结构设计有一定的参考价值。

注塑制品的瞬态温度场分析

注塑成形中的温度是影响生产效率和制品质量的关键因素.本文通过对时间域的离散,在稳态温度场分析的基础上,运用加权差分方法建立了注塑制品瞬态温度场的计算模型,给出了不同时刻制品的温度分布.

碳纤维/玻璃纤维增强复合材料注塑制品翘曲变形的研究

通过数值模拟、单因素试验研究了30%碳纤维/30%玻璃纤维增强复合材料对注塑制品翘曲变形的影响;通过多因素试验研究了各工艺参数,如熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力等对制品翘曲变形的影响程度。结果表明,相比30%玻璃纤维增强复合材料,30%碳纤维增强复合材料对翘曲变形量的影响更小,30%碳纤维增强复合材料的最大翘曲为4.107 mm,而30%玻璃纤维增强复合材料的最大翘曲为5.090 mm;影响碳纤维增强复合材料翘曲变形的最显著因素是保压压力,而影响玻璃纤维增强复合材料翘曲变形的最显著因素是保压时间。

超高分子量聚乙烯注塑制品的应用

概述超高分子量聚乙烯的性能,详细阐述超高分子量聚乙烯注塑制品在纺织机械、造纸机械、包装和食品机械、矿山机械、化工机械、一般机械、医疗用品、文体用品、日用品、低温工程、陶瓷工业、汽车和电气部件以及管件等方面的应用情况,并分析其经济性。

材料流变性能对注塑制品熔接痕的影响

介绍注塑制品熔接痕的分类及其形成,分析材料的流变性能对注塑制品熔接痕外观及性能的影响,着重阐述通过调整注塑工艺参数以改变材料的流变性能,从而改善熔接痕对注塑制品外观及性能的影响,并综合提出减小熔接痕损害的措施与方法。