高压连接器插座外壳模具设计与多目标注塑工艺优化

以高压连接器插座外壳为研究对象,进行模具设计和注塑工艺优化,在模具设计方面,将点浇口方案改为牛角式进胶方案,使模具结构由三板模简化为两板模。将牛角式浇口设计为嵌件结构,方便电火花成型加工,也方便浇口断裂时及时清理。为提高冷却效率,型腔部分采用环绕式水路设计,型芯部分采用水井式水路设计。由于产品下半部分壁厚较小,采用“圆顶杆+扁顶杆”结合的顶出方式,解决产品难以脱出的问题,同时顶杆与顶杆孔的间隙可以跑气,解决型芯狭窄区域的困气问题。使用Moldex3D对浇注系统、冷却系统设计方案进行仿真分析,验证设计方案合理,并获取初步注塑工艺参数。在工艺优化方面,以体积收缩率标准差和最大翘曲量为响应进行多目标注塑工艺优化,采用“正交试验+响应曲面实验”的方法优化,当熔体温度为228℃,保压压力237.5 MPa,保压时间5.88 s时多目标工艺参数最优,输入Moldex3D软件进一步模拟,得到体积收缩率标准差为0.937%,降低45.39%;最大翘曲量为0.181 mm,降低21.30%,说明优化方案可行。

基于Moldflow的异径三通管件注塑工艺优化

本文以异径三通管件为研究对象,基于数值模拟软件Moldflow优化管件生产工艺,控制制品承口与支口尺寸超差。首先通过约束制品与型芯接触面上节点自由度来近似模拟制品在冷却阶段型芯的限制作用,提升数值模拟精度,将管件支口X、Z方向的预测尺寸与实测尺寸的差异由1.48 mm与1.17 mm分别降低至0.46 mm与0.08 mm,管件承口Y、X方向的预测尺寸与实测尺寸的差异由1.03、0.79 mm分别降低至0.22、0.34 mm。随后基于优化的数值模型分析3组成型工艺优化方案,通过对比3组方案的输出结果,最终确定方案1为最佳注塑方案。试制结果表明,优化的注塑生产工艺可有效控制产品承口与支口的尺寸超差,产品满足验收要求。

汽车门内板注塑工艺优化与模具设计

汽车行业的快速发展带动汽车塑料制品的需求量不断上升,同时也对汽车门内板的注塑工艺提出了更高要求。本文将对汽车门内板的注塑工艺进行优化,主要应用正交优化设计方法和灰色关联理论等。在此基础上,探讨注塑模具设计方法,包括注射模设计、注塑机选择以及浇筑系统设计等。

基于粒子群算法的汽车仪表框架注塑工艺参数优化

以某汽车仪表框架为例,对塑件注塑后的翘曲量进行研究。选取模具温度、熔体温度、冷却时间、保压压力、保压时间和注射时间作为自变量,以翘曲量作为优化对象。通过正交试验得到各个工艺参数范围内翘曲量较小的工艺参数组合,利用BP神经网络建立塑件翘曲量和各工艺参数之间的非线性模型。将BP神经网络模型作为粒子群算法的适应度函数,通过粒子群算法的优化能力对工艺参数进行优化,并得到最小的翘曲量0.9363 mm和最优的工艺参数组合,即模具温度55.813℃,熔体温度259.568℃,冷却时间29.650 s,保压压力85.02 MPa,保压时间29.187 s,注射时间1.23 s。利用Moldflow模流分析软件对最优的工艺参数组合进行翘曲分析,得到翘曲量为0.9489 mm。与初始默认值和正交试验优化的工艺参数结果对比,翘曲量分别降低了64.48%和19.17%,达到优化塑件质量的目的。

基于响应面法和灰色关联分析的汽车雾灯灯罩注塑工艺多目标优化

以汽车雾灯灯罩为研究对象,针对塑件在成型过程中出现的翘曲变形和体积收缩问题,利用Moldex3D软件进行分析,得到初始分析下Z方向翘曲变形量为0.191 mm,体积收缩率为4.345%。由于汽车雾灯灯罩在装配方向上需要较小的翘曲变形和体积收缩,以熔体温度、模具温度、保压时间、冷却时间和保压压力为优化变量,采用响应面法进行5因素5水平中心复合试验并建立灰色关联度值模型对目标进行优化。根据中心复合试验结果对灰色关联度值进行方差分析,得到各因素对灰色关联度值的影响程度顺序为熔体温度>模具温度>冷却时间>保压压力>保压时间。利用灰色关联度模型进行寻优,得到最优工艺参数组合为熔体温度为290℃、模具温度为80℃、保压时间为7 s、冷却时间为22 s、保压压力为155 MPa。将最佳工艺参数组合在Moldex3D中进行模拟,得到Z方向翘曲变形量为0.088 mm、体积收缩率为3.551%。与推荐工艺参数组合相比,优化后的Z方向翘曲变形量比优化前降低了54%,体积收缩率比优化前降低了18%。

基于CAE技术的汽车前面板注塑成型工艺优化

注塑成型工艺参数在塑料制品零件的制造过程中非常重要。采用田口试验方法,基于CAE技术,对前面板的注塑成型工艺参数进行优化。以翘曲变形为优化目标,以工艺参数熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间为变量,以田口试验的方法来求解最优的工艺方案。比较优化方案和初始工艺方案,结果表明,通过工艺优化,使前面板的Z方向的变形从0.8mm降至0.5mm。

影响塑件翘曲变形的注塑工艺参数优化

首先利用一次因子法选出对塑件翘曲变形影响较大的五个因素,然后通过正交试验法分析各注塑参数对塑件翘曲变形的影响权重。根据拉丁方方法设计正交试验表,以信噪比作为选取影响因子的标准,以每组试验数据计算信噪比,对信噪比做因子反应分析,确定各个影响因素的最佳组合,最后用Moldflow软件进行模拟分析验证,模拟分析结果证明了这种方法的正确性、可行性。

试析汽车门内板注塑工艺的优化与模具设计

随着我国经济的高速发展,人们的消费能力不断提高,私有汽车的保有量越来越多,对汽车生产工艺要求也越来越高。注塑工艺是汽车内部塑料制品的制作工艺之一,在汽车内板注塑工艺的实际应用过程中,往往问题较多,实际注塑效果不是很好。为此,我将要在本文中对汽车门板内板注塑工艺的优化和模具设计进行探讨,希望对促进我国汽车制造业的发展,可以起到有利的作用。

基于遗传算法和神经网络的注塑工艺参数优化

基于Moldflow模拟仿真的结果,结合GA算法优化BP网络的结构,建立了模具温度,熔体温度,保压压力,注射速度等工艺参数与塑件体积收缩率的BP网络模型.获得了最优的工艺参数组合,同时预测结果与实际结果吻合.通过神经网络算法(BP)预测注塑工艺参数对塑件质量的影响,可以有效降低其他建模方法的难度和工作量,方法可以推广到塑件其他质量预测过程中.