注塑温度对长玻纤增强聚丙烯复合材料性能的影响

采用熔体浸渍工艺制备长玻纤增强聚丙烯材料,研究注塑温度对长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料力学性能的影响。结果表明:注塑温度影响长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的力学性能;当注塑温度为290℃时,长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的力学性能最优。

注塑温度及衰减时间对改性聚丙烯注塑件气味、VOC的影响

通过研究改性聚丙烯(PP)注塑件在不同注塑温度和衰减时间下气味、VOC的变化规律,寻找降低PP注塑件气味、改善VOC水平的方案。

注塑温度对聚丙烯材料微观结构和力学性能的影响

采用聚丙烯、滑石粉、乙烯/辛烯共聚物(POE)制备了改性聚丙烯材料,并利用扫描透射电镜(STEM)、动态力学分析(DMA)以及常规力学等测试手段,研究了注塑温度对改性聚丙烯微观结构和力学性能的影响。测试结果表明:随着注塑温度的升高,POE在PP树脂中的分散效果变差,常温缺口冲击强度和低温缺口冲击强度显著降低。相容剂CPP-1可以有效改善材料在高温注塑下的橡胶相团聚现象,并显著提升高温注塑材料的常温韧性和低温韧性。

分解抑制剂和注塑温度对POM材料气味和甲醛散发量的影响

为降低POM材料的甲醛散发量,利用不同类型分解抑制剂改性的POM材料、采用不同的注塑温度制作样件,通过嗅闻法和高效液相色谱法分别对样件的气味和甲醛散发量进行测试。结果表明,不同的分解抑制剂可以不同程度地减小POM材料的气味;较高的注塑温度会提高样件的气味强度和甲醛散发量。因此,通过添加分解抑制剂和降低注塑温度可以改善POM材料的气味性能、降低甲醛散发量。

注塑机温度控制方法研究

针对传统注塑机温控系统存在的超调量大、调节时间长等缺点,提出了变参数自调整的模糊比例积分(FUZZY-PI)控制器设计思路,阐述了该控制器的设计方法及温控系统的软硬件设计方法。通过仿真实验说明,该系统实现了精密注塑机料筒温度和喷嘴温度的准确控制,依此可以取代传统的开关控制及比例积分微分控制,大大提高塑料制品的质量。

注塑机料筒温度的模糊神经网络控制研究

以精密注射成型中的料筒温度控制为研究对象,应用现代人工智能控制理论,将模糊控制和人工神经网络控制二者有机结合,创建了注塑机料筒温度模糊神经网络控制的基本结构及其算法模型;运用Matlab软件编写模糊神经网络代码,对3段料筒温度的模糊神经网络控制进行了仿真,获得了比较满意的控制效果。仿真表明,提出的新型控制策略,对于提高精密注塑机料筒的温度控制精度,具有重要的参考价值。

硬件在环半实物仿真技术在注塑机料筒温度控制中的应用

基于注塑机料筒温度控制器算法性能测试中调试时间长、成本高、安全性差等问题,提出采用硬件在环(HIL)半实物仿真技术进行注塑机料筒温度控制算法性能测试,并基于NI Single-Board RIO 9623控制器设计注塑机料筒温度半实物仿真系统。通过分析系统结构,解决了系统搭建中涉及到的关键技术点。最后搭建该仿真系统并进行简单仿真测试,验证该系统设计方案是可行的。料筒温度半实物仿真系统通过Lab VIEW编程,编程快速、简单,运行效率高,人机交互更加方便,测试性能更加优越。

一种基于多点检测的注塑机温度控制系统

注塑机温度控制主要包括对料筒温度、料口处温度、喷嘴温度、模具温度、油温进行控制。温度是注塑工艺的重要参数,温度控制不好将直接影响到制品的质量。本文基于多点检测技术,设计了一种注塑机温度控制系统。该系统硬件采用成本较低的单片机为处理器,软件上采用模糊控制算法,对温度控制的精度较高且速度较快,能够满足生产实践的需求。

注塑工艺参数对HDPE化学发泡行为的影响

设计了注塑工艺参数对高密度聚乙烯(HDPE)化学发泡质量影响的正交实验,用SEM对发泡HDPE材料样品的泡孔形态和尺寸进行了观察和测量统计,系统研究了注塑温度、注塑压力、注塑速度和冷却固化时间对化学发泡法制备高密度聚乙烯(HDPE)发泡材料泡孔平均直径、泡孔尺寸分布、泡孔密度的影响。结果表明,注塑温度对发泡HDPE的结构参数影响最大,其次为注塑压力。注塑温度的影响与其对发泡剂分解速度、产气量、熔体强度的影响而导致泡孔的形核和长大(并泡)过程有关。通过优化工艺,获得了泡孔平均直径为21μm、泡孔密度为每立方厘米3.2×107个、泡孔尺寸分布均匀的HDPE发泡材料样品。

注塑产品色差控制技术研究

色差是注塑生产中的常见缺陷,其牵涉因素众多,较难掌握。本文讨论了产生色差的主要因素及控制色差的实用方法,为减少色差问题的产生提供了一些经验和方法。

用高低温交换工艺控制注塑件的特性

动态过程控制、循环控制和变模温控制能够显著提高注塑件的质量。模具的温度极大的影响了注塑件的摩擦性能,从而影响注塑件的性能。同时也有助于减少周期时间,提高效率。

成型温度对PP和ABS试样表面颜色和光泽度的影响

以K31皮纹为例,研究了成型温度对聚丙烯(PP)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)试样表面颜色和光泽度的影响。结果表明,随着模具温度和熔体温度的升高,无论是PP还是ABS,其试样颜色的L值均呈增加趋势而光泽度均呈降低趋势,且ABS试样的光泽度降低程度比PP试样高。注塑温度和模具温度升高,材料的流动性提高,冷却时间延长,试样复制模具皮纹的能力提高,使得PP和ABS试样表面皮纹深度均有所增加,从而使试样的光泽度降低、同时L值升高。与PP结晶型材料不同,ABS作为非结晶型材料,其流动性受温度影响更为显著,随着成型温度的升高,使得ABS试样的光泽度降低的程度更大。

尾灯壳体流道尺寸及注塑参数优化

对某型号轿车尾灯壳体结构进行了分析,全流程跟踪了主要外观面、次要外观面、典型定位扣接特征、雾灯反射镜、位置灯反射镜的制造过程。利用正交试验法及极差分析法,对主流道形状及尺寸、冷流道形状及尺寸、冷浇口形状及尺寸、注塑初始温度,进行了研究。得出,模具主流道小端直径取Φ6.5 mm,锥度取0.5°;冷流道直径取Φ7.5 mm;冷浇口设置成方形浇口,尺寸2.0 mm×6.0 mm;注塑初始温度取205℃时,在H1I4J1K2组参数下,翘曲量更低,为0.9180 mm。通过试验验证,所得制品各扣接特征,功能完整;主要外观面,表面光洁;雾灯反射镜,没有缩瘪现象;位置灯反射镜,轮廓饱满。

制样温度对聚丙烯产品力学性能的影响

本文实验研究了注塑机温度、模具温度对样品力学性能的规律性变化,讨论了影响茂名乙烯聚丙烯产品检测过程中出现的产品力学性能达不到优等品技术要求的原因,并从理论上解释了制样温度对聚丙烯力学性能的影响。

基于正交试验的翼子板成型工艺优化

基于正交试验设计了4因素4水平实验方案,以翘曲变形量为评价指标,研究了模具温度、注塑温度、保压时间和保压压力对汽车翼子板翘曲变形量的影响。结果表明:基于均值和极差值的比较,对翘曲变形量的影响由大到小依次为注塑温度、保压压力、保压时间、模具温度。最佳成型工艺组合为模具温度55℃,注塑温度230℃,保压时间15 s,保压压力95 MPa,此条件下获得的翼子板翘曲变形量为3.967 mm。

β晶型成核剂对PP性能和结晶过程的影响

研究了β晶型成核剂及其含量对聚丙烯(PP)材料力学性能的影响,考察了不同注塑温度下材料的性能和结晶性能。添加成核剂后,PP晶型由α晶型转变为β晶型,材料韧性和耐热性大幅提高,加入质量分数为0.08%的成核剂使PP悬臂梁冲击强度提高了近6倍,热变形温度提高了10℃,材料性能和结晶过程强烈地依赖于加工条件,注塑温度仅改变40℃左右,材料简支梁冲击强度和β晶型含量却提高了2倍多。

塑料瓶盖尺寸稳定性影响因素研究

通过调整注塑机注塑温度、冷却时间、着色剂及添加成核剂,测试各因素对注塑聚乙烯板片收缩率的影响,分析其对瓶盖尺寸的影响。结果表明,在一定范围内,注塑温度提高30℃,板片平行于熔体流动方向的收缩率(SMp)增大0.06个百分点;冷却时间延长6s,SMp降低0.09个百分点;橙色色母添加比例提高0.8%,SMp减小0.14个百分点;添加0.06%成核剂,SMp减小0.35%。得出了影响瓶盖收缩率的因素按作用强弱排序依次为:成核剂、着色剂、冷却时间、注塑温度,结果显示成核剂对瓶盖尺寸具有显著影响。

汽车用改性聚丙烯气味性能的改进

为找到聚丙烯塑料样板气味的来源,采用气相色谱-质谱联用仪对气味成分进行检测和分析,将气味的来源锁定在改性助剂中的抗氧剂与聚丙烯成型过程中的热降解。进一步通过气味对比实验,确认更改抗氧剂类型与降低注塑温度对降低气味是有效的,将抗氧剂由BHT变更为1010,气味等级平均值降低0.5级;将注塑温度由230℃降低为210℃,气味等级降低0.5级。这两种措施都能使聚丙烯样板气味等级达到标准要求的4.0级。

车门内护板VOC性能的改进

为解决汽车车门内护板挥发性有机化合物(VOC)乙醛和二甲苯的散发量超标问题,从车门内护板的各子结构分析了污染物的来源,采用高效液相色谱仪与气相色谱-质谱联用仪对零件散发进行检测与分析。结果表明,车门内护板中的上下本体造成了乙醛、二甲苯超标,进一步分析得知上下本体中聚丙烯粒子中添加的抗氧化剂与聚丙烯的降解对车门内护板二甲苯和乙醛的贡献最大。通过更改抗氧化剂和调整注塑温度使车门内护板满足VOC性能要求,且车门内护板的成型工艺不受影响。