地方高校专业课教学中课程思政的融入研究——以材料成型及控制工程专业注塑工艺及模具设计课程为例

为切实落实立德树人根本任务,作为地方高校教师在授课过程中必须树立将价值塑造、知识传授和能力培养三者融为一体、不可割裂的价值观。该文根据地方高校现状进行学情分析,从目前的专业课程教学中课程思政融入存在的问题分析入手,对材料成型及控制工程专业注塑工艺及模具设计课程教学中课程思政融入的思路、途径及内容进行系统的分析和阐述,为专业课程教学中进行课程思政的融入起到抛砖引玉的作用。

高压连接器插座外壳模具设计与多目标注塑工艺优化

以高压连接器插座外壳为研究对象,进行模具设计和注塑工艺优化,在模具设计方面,将点浇口方案改为牛角式进胶方案,使模具结构由三板模简化为两板模。将牛角式浇口设计为嵌件结构,方便电火花成型加工,也方便浇口断裂时及时清理。为提高冷却效率,型腔部分采用环绕式水路设计,型芯部分采用水井式水路设计。由于产品下半部分壁厚较小,采用“圆顶杆+扁顶杆”结合的顶出方式,解决产品难以脱出的问题,同时顶杆与顶杆孔的间隙可以跑气,解决型芯狭窄区域的困气问题。使用Moldex3D对浇注系统、冷却系统设计方案进行仿真分析,验证设计方案合理,并获取初步注塑工艺参数。在工艺优化方面,以体积收缩率标准差和最大翘曲量为响应进行多目标注塑工艺优化,采用“正交试验+响应曲面实验”的方法优化,当熔体温度为228℃,保压压力237.5 MPa,保压时间5.88 s时多目标工艺参数最优,输入Moldex3D软件进一步模拟,得到体积收缩率标准差为0.937%,降低45.39%;最大翘曲量为0.181 mm,降低21.30%,说明优化方案可行。

基于CAD/CAM技术的注塑模具设计与制造研究

本文对CAD/CAM技术的演变和核心理念进行了简要描述,探讨了注塑模具设计与生产的独特性和标准,并研究了CAD/CAM技术在注塑模具设计和生产中的实际运用,例如模具结构设计、型腔及型芯的设计、冷却系统的设计、数控加工编程、电极的设计制作及快速成型制作。还提出了将CAD/CAM技术创新性地应用于注塑模具的设计制造,显示出这一技术对于提高设计效率、缩短生产周期以及促进产品质量等具有很大的潜力。

注塑工艺与模具设计课程改革

注塑工艺与模具设计课程作为材料专业的核心课,在教学模式上仍以课堂理论讲授为主,学生缺乏学习积极性和对课程的兴趣,课程内容掌握程度不够,为解决以上问题,对课程进行改革。通过讲座、企业认知参观和设置问题等方式结合开启整个课程的学习,采用线上线下课程安排,使学生在掌握理论知识的同时,也学习到三维软件绘制模具以及Moldflow仿真等软件知识。通过项目化教学将理论知识应用到实际模具设计中,增强学生对课程内容的掌握,激发学生主动学习的兴趣和潜能,教学改革实践经验可为其他类似的核心专业课程提供一定的参考。

玩具汽车前保险杠及楔块组合注塑模设计

针对保时捷911玩具汽车前保险杠和左、右楔块的结构特征,进行了产品成型工艺分析与模具排位设计。根据产品的尺寸结构特征、质量及使用要求,模具采用单分型面、推杆推出以及潜伏式浇口进料注射的总体结构,重点介绍了模具核心元件的结构设计以及浇注系统、冷却系统、推出机构结构形式的选择。通过试模检验,塑件外观光滑、美观,模具动作灵活、可靠。

基于CAE的复杂薄壁防爆球冷流道注塑模具优化设计

针对结构复杂且呈现薄壁特征的防爆球在注塑成型时极易造成困气和脱模时易变形的问题,基于CAE分析技术设计了一模八腔的点浇口三板式冷流道注塑模具。首先,基于CAE分析确定了防爆球的最佳浇口位置,在此基础上设计了其浇注系统和冷却系统,并应用CAE技术验证了其合理性;其次,为便于排气,解决薄壁防爆球在注塑时易产生困气导致欠注的问题,巧妙地设计了插拔式的动模型芯镶块和定模型芯镶块,利用镶块型芯固定板之间的配合间隙进行有效排气;由于产品壁薄且多隔板,在动模侧每颗防爆球上均匀布置4根圆顶针和4根扁口顶针,平稳顶出产品的同时减少了其变形量;而后,应用UG对复位机构和模具其他辅助机构进行了分析设计,完成了防爆球冷流道的注塑模具设计;最后,经试验验证,该模具结构合理,工作过程稳定可靠,可为具有薄壁特征的相似结构的产品冷流道注塑模具设计提供有益借鉴。

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。

基于机械自动化软件的注塑模具设计及加工

注塑成型是模具行业主要的加工方法,由于机械零件小批量生产趋势,促进了CAD/CAM技术在模具业的应用。随着科技的不断发展,使用机械自动化软件技术进行模具设计研究可以减少生产成本、降低劳动强度等,是注塑模具发展的必然趋势。文章介绍了注塑模具设计机械自动化软件的内容,并提出基于机械自动化软件对注塑模具进行结构设计、有限元分析以及数控加工的策略,以供参考。

汽车拉线接头注塑模具设计

分析拉线接头塑件的工艺特点,介绍该塑件注塑模的结构设计和工作过程。由于塑件的表面既有侧凹与突耳结构,又有顶部螺钉孔,脱模困难,创新设计弹板式前模滑块的脱模机构。经使用验证,模具结构合理,运行可靠。

注塑模设计中分型线的自动确定

提出了一种自动确定塑件分型线的方法 .该方法首先根据模具的脱模方向、塑件的几何特性和拓扑关系 ,对塑件的所有非侧凹面进行分组 ,然后抽取不同面组的最大边环 ,得到两种候选分型线 ,最后采用优化目标函数计算各种分型线的评价因子 ,确定塑件的优选分型线 .实例测试表明 。

模流分析在电饭煲上盖注塑模设计中的应用

基于模流分析技术进行了电饭煲上盖一模一腔的注塑模设计;通过浇口位置分析、成型窗口分析和充填分析,确定浇口形式为中心进浇的点浇口,最优工艺参数为:模具温度为62℃,熔体温度为241℃,注射时间为1.1s;通过冷却分析和保压分析,设计出合理的冷却系统及保压曲线;通过翘曲分析检验模流分析过程,发现,影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩变形,塑件整体变形比率很小,满足产品质量要求;最后根据模流分析结果,设计确认模具结构,选用XS-ZY-1000螺杆式注塑机等成型设备。

多点潜伏式浇口LCD面壳注塑模具设计

分析了LCD面壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注射模结构设计和工作过程。针对该塑件外表面不能留有浇口痕迹的问题,通过将潜伏式浇口设置在顶针上并从顶针进料的方式,合理确定了浇口数量和位置;为防止浇注系统凝料在开模时拉伤塑件,创新性地在A板和定模仁之间设置一点浇口,并通过尼龙塞、弹簧、限位拉杆、限位螺钉等零件组成的分型和定距装置,实现了定模侧浇注系统凝料的自动脱模;塑件内部的多个扣位,通过设置8组不同倾斜角度和尺寸的斜顶机构成型;脱模系统采用了斜顶、司筒、扁顶针、圆形顶针联合顶出,并设置了弹簧先行复位机构,保证了斜顶复位时的安全。

应用Moldflow软件分析优化手机后盖壳注塑模设计

以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。

复杂筒状零件侧抽芯注塑模具设计

根据复杂筒状零件的功能要求与结构特性,设计了该产品的侧抽芯注塑成型模具。模具采用两板式结构,一模一腔,中心轮辐式直浇口进胶的浇注形式。为实现多方位抽芯,外侧抽芯采用液压动滑块,动模侧孔抽芯采用斜顶机构。采用动、定模均匀圆周布局冷却管道的方式,确保模具的冷却效果。实践证明,该模具使用效果良好,对企业设计同类注塑模具有一定的借鉴作用。

基于CAD/CAE的风机罩注塑模设计及工艺优化

分析了风机罩注塑件的结构特点,运用Moldflow软件对风机罩注塑件的浇注位置和冷却系统进行模拟分析,确定最优方案。利用UG–Mold wizard模块完成了注塑模具的模架设计。根据成型工艺条件对塑件成型的影响程度,设计正交试验。运用Moldflow运行分析正交试验,筛选出最佳成型工艺参数为:熔体温度270℃,成型时间32s,保压压力95%,模具温度110℃。结果表明:应用CAD/CAE技术能够最大限度的缩短生产周期,提高一次性试模的成功率,节约了生产成本,为计算机辅助设计注塑模具提供了理论指导和技术支持。

基于CAD/CAE/CAM的吸尘器电机罩注塑模设计

分析了吸尘器电机罩板塑料件的结构特点,应用Moldfl ow软件对电机罩板的成型过程进行模拟分析,分析确定了模具的浇注系统、冷却系统,并对塑料件注塑生产时的注塑工艺参数对塑料件翘曲的影响进行比较分析,得出最优工艺参数方案。应用UG进行电机罩板的注塑模具设计,完成了模具型腔、型芯、镶件及侧抽芯的设计以及对模具的型腔零件进行电极设计和数控加工设计。将CAD/CAE/CAM技术应用于模具设计中,可以缩短产品开发周期,降低产品的生产成本。

尾部倾斜的电池下壳注塑模设计

分析了尾部倾斜的电池下壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。根据塑件的外观质量要求,在塑件的非外观面设置点浇口进胶方式,从而避免了在塑件的外表面留下浇注痕迹;为使浇注系统凝料在开模后留在前模侧,采用非标的延伸式唧嘴和前模拉料销拉住凝料;为解决尾部末端细小结构采用镶件成型脱模困难的问题,采用在前模侧设置三组铲基滑块机构成型;塑件的内部扣位通过设置斜顶成型;脱模系统采用顶针、司筒、斜顶联合脱模机构,并用前模限位螺钉、限位拉杆、尼龙开闭器、压缩弹簧等零件控制开模运动顺序和分型定距。模具结构紧凑,运行可靠。

基于Pro/E平台的智能注塑模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的洗衣机甩干筒盖为例,利用Pro/E及自行开发的注塑模智能专家设计系统进行注塑模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该系统提高了模具设计的效率,并对复杂塑料件的注塑模设计有参考价值。

一种具有二级内侧抽芯机构的汽车门把手座塑件注塑模设计

以汽车门把手座塑件为研究对象,针对该塑件所具有的复杂内部结构,采用液动二级内侧抽芯机构、通过两级机构运动换向实现侧孔抽芯,解决了塑件内小空间的内部侧孔结构成型问题;模具采用潜伏式浇口的热流道浇注系统,合理设计冷却方案,保证冷却均匀,采用斜顶等模具结构,实现注塑件成型并满足质量技术要求。

注塑模设计中基于CBR研究

通过对CBR技术及注塑模设计过程的分析 ,指出CBR技术可以很好地应用于注塑模CAD系统中 ,并提出了一个如何将CBR技术应用于注塑模设计的注塑模结构事例表示方法 ,最后给出了一个基于事例的注塑模设计系统的整体结构。