GZF高压注水井口测试防喷器的研究与应用

针对高压 (2 5MPa以上 )分层注水井进行井下分层流量测试时 ,上顶力大 ,仪器下井困难 ,井口喷漏严重 ,测试工人劳动强度大等问题 ,研制了GZF高压注水测试井口防喷器。这种防喷器采用节流降压原理进行设计 ,主要由自动输送钢丝装置、节流降压密封装置和防喷管总成 3部分组成 ,是一种用于高压注水井下测试和投捞调配的井口辅助工具 ,具有井口防喷和输送钢丝两大功能。现场试验证明 ,该防喷器结构紧凑、安装使用方便、密封可靠 ,使用井口压力可达 35MPa,自动化程度高 ,可保证仪器顺利下井 ,同时还将高空人力手送钢丝改为远距离自动输送 ,操作灵活、简单安全。特别适用于低渗高压分层注水井的井下测试和投捞。

注水井口流量表内黑色黏稠物质分析

大庆油田采油五厂部分注水井出现井口流量表不准甚至停转现象,经拆卸流量表后发现,其转子部分被黑色黏稠物质堵塞,影响到注水流量表的正常使用。为此,对注水井口出现的黑色黏稠物质进行了取样分析。分析结果表明,样品中的主要元素为碳、氮、氧,同时铁和硫元素含量高,表明有机物中含硫化亚铁。结合细菌测试结果,分析注水井口黑色黏稠样品为细菌形成的生物膜。

KZ65-25注水井口装置监理实践

文章以油田常用的KZ65-25注水井口为例,依据现行的标准,结合现场监理实践,从注水井口的设计、制造、组装及试验角度说明注水井口装置监理的重点,描述了监理过程中发现的主要问题及其处理方法,为设备监理人员在开展类似监理工作时提供参考。

注水井口卡箍的断裂分析

某石油设备公司生产的注水井口卡箍在工作过程中突然断裂。采用断口分析、化学成分分析、金相分析和硬度检验等方法,对断裂的注水井口卡箍进行了综合分析。结果表明,该铸钢卡箍在加工时没有按工艺要求进行调质热处理,铸件内部存在严重的热裂纹,大大降低了卡箍的承载能力,在工作应力作用下沿着热裂纹突然断裂。

注水井口装置质量控制浅析

虽然现在国内注水井口装置生产工艺比较成熟,产品质量相对比较稳定。但是,由于注水井口装置普遍承受高压,在实际现场使用中出现了不少安全事故,对各大油田造成了较大的经济损失,加强注水井口装置质量控制仍然是目前需要解决的问题。本文简要介绍注水井口装置制造过程控制,详细阐述工艺文件、原材料、压力测试等质量控制要点,最后提出了注水井口装置生产常见问题及处理。

新民油田注水井井口漏失的治理

新民油田属于低孔、低渗油田,注入压力逐年升高,井口渗漏现象逐年增多。针对这种现状,开展了高压治漏技术。利用上、下法兰卡具或套管接箍上接头卡具,将井口漏失部位包裹固定,从预制好的高压注胶孔处多次注入密封胶,在卡具内侧形成高压密封环,堵住刺漏部位,解决了井口渗漏问题。高压治漏技术不用泄压,施工工艺简单易操作,成本比小修费用低,密封效果好,方便维护。新民油田自2005年开展高压治漏技术以来,平均每年节约修井作业费用71.6万元。

玉门老君庙油田注水系统优化简化

针对玉门老君庙油田原注水系统存在的问题,确定了注水系统优化简化改造方案:采用单干管稳流配水工艺,减少注水管网;优化总体布局;注水泵全部选用高效柱塞泵,降低能耗;非金属管道的大面积应用减少了注水管道腐蚀的维修工作量。注水系统的优化简化解决了油田注水长期欠产的情况,提高了注水井的开井率;降低了工程投资,减少了后期维护工作量。

注水系统小型站场标准化设计

为了保证大庆油田持续稳产4 000万吨,每年基建注水井高达2 500多口。注水井口、注水井场、配水间、注配间等注水系统小型站场,虽然工艺相对简单,但建设数量大,重复性强。针对标准化设计,采用"三步走"的工作程序,采用平面布置定型化、工艺流程通用化、工艺安装固定化、管阀配件统一化、辅助工程配套化等标准化设计做法,对提高设计质量,减轻劳动强度,缩短建设工期起到了积极作用。

注水井采油树闸门拆卸工具的研制与应用

随着油田的不断深入开发,油田注水越来越被重视。但注水井的正常工作压力一般为14~27 MPa,长期在高压下运行,注水井井口闸门寿命短,经常性地更换,一旦维修不到位,会刺水、漏水。而注水井的回注水为原油脱水后的污水,一旦渗漏会直接渗入土中和蒸发到空中,污染了环境。本文通过对注水井井口闸门拆卸和安装长期的观察、分析、研究和现场实施,确保了施工质量,取得了良好的效果;同时在更换注水井井口闸门时总结出了一种新方法,并制定了操作规程。

实施“五位一体”全过程管理模式提升油田注入质量

为了保障老油田阶段稳产、高效开发,某厂创新应用了“五位一体”全过程管理模式,在注入水质、配注管理、井口注水、测试调整、井筒管柱五方面抓住了影响开发的关键矛盾,取得了显著效果,实施6年来水质达标率、分层注水合格时率、油层动用状况、三采粘损率等指标逐渐向好。

三次采油地面系统改造方向探讨

三元复合驱已经进入工业化推广阶段,地面系统已建工艺均已成熟,但近年来随着产液量逐年下降,开发难度逐年加大,开发方式的改变和生产规模的扩大,凸显出地面各系统工艺流程的不适应性。为进一步满足开发需要,提高采收率,亟需对地面配注、集输、污水处理等工艺进行优化。