重型机床横梁与立柱导轨副注胶成型工艺浅析

采用注胶工艺技术,解决了在重型龙门式机床横梁导轨制造中存在的刮研费工、刚度较低、吊装频繁存在安全隐患等问题,工作周期由原来的15～20天缩短到4～5天,为重型机床装配提供了很好的思路和方法。

大型旋转工作台主轴静压轴承的注胶成型工艺浅析

重型旋转工作台回转静压轴承采用注胶方案成型,利用加工合格的工作台及支承环、工作台底座就可完成,达到理想的静压效果。

大直径静压轴承注胶成型

大型卧式车床主轴轴承采用注胶方案成型,利用加工合格的主轴及两组半加工好的套筒就可以完成,分为粗加工、定位、注胶、固化、移轴工艺过程,可形成具有等量间隙的减摩涂层套,达到理想静压效果。

基于Isobam新体系凝胶注模成型制备氮化硅陶瓷

利用一种新型无毒的异丁烯马来酸酐聚合物,采用凝胶注模的方法制备了氮化硅陶瓷。采用不同分子量的Isobam用作分散剂和胶凝剂,研究了其添加量及固相含量对Zeta电位和流变性影响,并探讨了其分散和凝胶化机理。该新型体系相较于传统丙烯酰胺体系无毒且更加环保,添加量极少,不足原始粉料的1wt.%。因此,在烧结过程中即可排除有机物,无须制定特殊排胶制度,简化了工艺。采用气压烧结的方法,在1760℃下保温2 h得到的烧结体结构均匀致密,β-Si_(3)N_(4)形成相互搭接的连锁微结构。随着分散剂含量的增加,烧结体的密度、孔隙率和抗弯强度变化不大,当固含量为40 vol.%,Isobam 600含量为0.3 wt.%时,密度为2.9 g·cm^(-3)、抗弯强度454 MPa。固含量增加到45 vol.%时,密度可达3.0 g·cm^(-3)。

陶瓷凝胶注模成型工艺研究进展

介绍了陶瓷凝胶注模成型(gel-casting)工艺的基本原理、流程及影响因素。综述了该工艺的研究进展,指出了陶瓷凝胶注模成型工艺中依然存在的问题,探讨了几种改进型陶瓷凝胶注模成型工艺,最后展望了其发展前景。

凝胶注模成型延迟固化研究

凝胶注模成型工艺中,为了延长操作时间,通常希望陶瓷浆料能延迟固化,即延长浆料的聚合诱导期.传统的方法是通过调节催化剂、引发剂的用量以及控制浆料的温度来实现这一目的.本文研究了其它各种延长诱导期的方法,包括改变浆料pH值、增加浆料中离子强度、加入阻聚剂等.研究发现,浆料中离子强度较高会使固化延迟;浆料pH值偏酸或偏碱,诱导期会急剧增加;加入适当的阻聚剂在不同温度下都可以使浆料延迟固化.

纳米SiO_2包覆Al_2O_3浓悬浮体制备及其凝胶注模成型

采用硅溶胶等制备纳米SiO2包覆Al2O3微复合体系,凝胶注模工艺制备莫来石陶瓷,着重研究了低粘度高固含量浓悬浮体系的特性及其凝胶注模成型坯体的性能。研究表明:按莫来石理论组成将Al2O3颗粒分散于质量分数为30.3%的硅溶胶中,纳米SiO2胶粒吸附于颗粒表面,形成30～50nm的SiO2包覆层,其中已形成Si—O—Al—O键。纳米SiO2包覆Al2O3浓悬浮体系的最佳分散条件在pH=9.0左右,利用SiO2包覆层的静电位阻稳定作用,可直接制备低粘度、高固含量浓悬浮体系,固相质量分数为76%的浓悬浮体表观粘度为975mPa·s;固相质量分数为76%,有机单体质量分数为7.7%,采用凝胶注模工艺,所得坯体结构均匀、致密,相对密度达63%,抗折强度达5.85MPa。

用凝胶注模成型制备压电陶瓷体及其电学性能研究

对PZT陶瓷浆料胶体化学特性进行了研究,成功制备了高固相含量低粘度的PZT陶瓷浆料.对含不同分散剂凝胶注模成型PZT样品电学性能的研究及其与普通干压法制备样品的比较表明,成型过程中的各种有机添加剂如单体和交联剂等不会对PZT的性能造成影响,而某些无机成份如选择不当的分散剂,则会起到一种掺杂剂的作用,从而影响成型后样品的各种电学性能.本文结果说明,对于电子陶瓷材料,在应用凝胶注模这种成型方法时。

复杂形状中空陶瓷部件的凝胶注模成型

通过仔细设计模具,并在研究了催化剂等对凝胶注模成型过程的影响以及脱模和干燥对成型坯体质量的影响的基础上,制备出了强度在24MPa以上、外观质量很好的复杂形状中空陶瓷部件。扫描电镜分析可知坯体的显微结构均匀,坯体比较致密,高聚物通过三维网络把陶瓷颗粒紧密地联结在了一起。

重结晶碳化硅凝胶注模成型及其性能研究

研究了重结晶碳化硅高温材料的凝胶注模成型。着重讨论了SiC粉体的分散性、悬浮体的流变性、沉降行为以及烧结机理。结果表明 ,选用适量的分散剂TMAH调整浆料pH =11.9附近可制备出固相体积分数高达 70 %的SiC浓悬浮体。沉降实验表明 ,该浓悬浮体中粗细SiC颗粒间能达到均一稳定的分散 ,悬浮粒子不会明显地沉降。凝胶注模成型所得坯体在 2 45 0℃和氩气氛下烧结可获得重结晶碳化硅高温材料 ,其体积密度为 2 .5 2g .cm- 3,对应的抗弯强度为 5 5 .4MPa。

纳米Y-TZP凝胶注模成型的研究

对纳米Y－TZP的浆料进行了凝胶注模成型．有机单体丙烯酸胺和交联剂N，N-亚甲基双丙烯酸胺的加入，不但起到使浆料凝胶的作用，还可以大大降低浆料粘度，改善浆料的流变性．有机单体、交联剂、引发剂均有其合适的用量范围．与干压法、等静压法相比，用凝胶注模法成型的素坯密度高、显微结构均匀、烧结体的断裂韧性也较等静压法高．

陶瓷凝胶注模成型工艺的研究进展

以陶瓷材料的注凝成型体系为研究对象,综述了陶瓷注凝成型工艺的研究进展,介绍了陶瓷凝胶注模成型(Gelcasting)工艺的基本原理、工艺流程及影响因素,并对工艺要求和特点进行了较为详尽的介绍,指出了注凝成型工艺中依然存在的问题,探讨了几种改进型凝胶注模成型工艺,最后展望了其未来的发展前景及需要注意的问题。

压力对凝胶注模成型95氧化铝陶瓷性能的影响

本文采用低毒的MAM-MBAM凝胶体系代替AM-MBAM有毒体系制备95氧化铝陶瓷,为改善成型后坯体的性能,在凝胶注模成型过程中给予浆料压力。研究发现在压力为0.3 MPa时获得的坯体表面光洁,线收缩率大,体密度高,结构均匀,成品率高,质量好。本文还并研究了压力对95氧化铝陶瓷烧结体线收缩率和体密度以及洛氏硬度的影响。实验结果表明:压力辅助凝胶注模成型所得坯体烧结后性能优于无压直接注模成型坯体,压力为0.3MPa时线收缩率最小,体密度最高可达3.81 g/cm3,洛氏硬度最高。坯体显微结构显示,陶瓷粉料被有机高分子网络很好地粘结在一起,并且压力注模的坯体中陶瓷粉料堆积紧密,结构均匀致密。烧结后,压力注模成型坯体晶粒发育良好,气孔较无压直接注模烧结体少,烧结致密性能优异。

高可靠性陶瓷部件胶态注射成型关键技术及装备

结合注射成型和凝胶注模成型技术的优点,发明了陶瓷胶态注射成型技术,实现了水基非塑性浆料的注射成型,并研制了胶态注射成型机,实现了浆料先分储后混合,能连续化自动注射成型。结果表明:通过调节工艺中的各项参数和添加适当的助剂,可以实现陶瓷浆料的可控固化;加入应力缓释剂调节高分子网络结构,能有效降低坯体中的内应力,制备出大尺寸陶瓷部件;利用胶态注射成型技术与设备,不仅能实现规模化大批量生产,而且产品具有较高的可靠性,具有广阔的应用前景。

精密陶瓷凝胶注模成型工艺评述

陶瓷的成型和加工问题一直是困扰无机陶瓷材料应用的主要技术难点 ,也是陶瓷材料研究最为重要的课题之一。上世纪九十年代初发展起来的凝胶注模成型工艺 ,是一种近净尺寸陶瓷成型技术 ,它为解决陶瓷材料的加工成型问题提供了一条有效的工艺途径。本文简要介绍了陶瓷凝胶注模工艺和陶瓷浆料的基本组成 ,讨论了影响聚合反应速率、浆料流变性和陶瓷坯体性能的多种因素 。

颗粒级配对凝胶注模成型氧化铝陶瓷的影响

将中位径尺寸分别为0.98μm和2.72μm的两种氧化铝粉体采用级配混合的方式,制备了低粘度、高固相含量的氧化铝悬浮液。当粗、细粉比例按6∶4混合时,可以配制成固相体积分数高达65%的浆料,其最小粘度值小于1 Pa.s,能够满足凝胶注模成型的要求。在相同固相体积分数下,粗、细粉按6∶4混合的坯体具有最大的抗弯强度。而随着浆料固相体积分数的增大,坯体抗弯强度具有减小的趋势,但是其最低强度仍可满足机械加工的要求。

凝胶注模成型氧化锆耐火材料的研究

研究了以粒径分布较宽的粗颗粒氧化锆粉末制成浆料的 ζ电位、流变特性及其凝胶注模成型技术。结果表明 ,用适量的分散剂SD - 0 0调整浆料的pH值 =8.5～ 10 .13,即可制备出固相含量高达 6 5 %(体积分数 )的氧化锆浓悬浮体。凝胶注模成型出的氧化锆坯体性能良好 ,其体积密度为 4 .12 g·cm- 3,抗折强度达 2 1.4 3MPa。

DMAA凝胶体系凝胶注模成型超细ZrO_2陶瓷

为了降低传统丙烯酰胺(AM)/N,N-亚甲基双丙烯酰胺(MBAM)凝胶体系的毒性,制备高固相量、低粘度的超细ZrO2(D50=0.19μm)浆料及高性能的生坯和陶瓷,研究了低毒的N,N-二甲基丙烯酰胺(DMAA)/MBAM凝胶固化工艺及pH值和聚甲基丙烯酸铵(NH4PMAA)分散剂对浆料流变性的影响.最终采用低粘度、高固相量、低毒性的浆料制备了性能优异的生坯和陶瓷.浆料的固相量高达56vol%,生坯表面光洁、不起皮、不开裂,强度接近30MPa,其内部颗粒结合紧密,孔径呈单峰分布,ZrO2陶瓷的抗弯强度及断裂韧性分别为960MPa和17.3MPa m1/2,其结构均匀、致密性好、四方相ZrO2含量高.

BaTiO_3基PTC陶瓷凝胶注模成型

本文研究了BaTiO3 基PTC陶瓷的凝胶注模成型工艺 ,包括浆料的制备 ,交联剂的用量 ,引发剂和催化剂用量及环境温度对可操作时间的影响规律等方面 ;

氧化铝基陶瓷凝胶注模成型工艺的研究——(I)悬浮体的制备及流变特性

本文研究了单相α Ａｌ２ Ｏ３ 及 Ｚｒ Ｏ２ （３ Ｙ）  Ａｌ２ Ｏ３ 复相陶瓷的凝胶注模成型工艺， 着重研究了低粘度高固相体积分数浓悬浮体的制备及其固化在碱性条件下， 用自制的分散剂 Ｍ Ｎ 制备出固相含量高达６５ｖｏｌ％ 、粘度为２６７ｍ Ｐａ·ｓ 的α Ａｌ２ Ｏ３ 浓悬浮体， 以及低粘度下固相含量达５５ ｖｏｌ％ 的１０ ｖｏｌ％ Ｚｒ Ｏ２ （３ Ｙ）  Ａｌ２ Ｏ３