硫铁矿尾矿活化焙烧-二次碱浸脱硅制备铝精矿

这是一篇冶金工程领域的论文。西南某地区硫铁矿选硫尾矿中的氧化铝含量高于46%,具有较高回收利用价值,但尾矿中的铝硅酸盐矿物中存在含量较高且晶体结构稳定的SiO_(2),导致尾矿的铝硅比(A/S)较低,仅为1.72。为了实现铝硅分离,制得铝精矿以回收利用该尾矿,通过活化焙烧使其中结构稳定的SiO_(2)转变为非晶态SiO_(2),再使用NaOH溶液二次浸出焙砂脱硅制备得到铝精矿。结果表明:在焙烧时间35 min,焙烧温度1140℃,一次碱浸NaOH浓度140 g/L,浸出温度110℃,浸出时间30 min,浸出液固比16的适宜条件下,铝硅比(A/S)提高到4.11;在二次碱浸NaOH浓度140 g/L、浸出温度110℃、浸出时间30 min、浸出液固比10的较佳条件下,得到铝硅比(A/S)为5.11的铝精矿,为该尾矿的综合利用打下了良好的基础。

活化焙烧-酸浸法富集中低品位富钛料

采用还原磨选法制得的富钛料TiO2品位低,不适合直接作生产氯化法钛白和海绵钛的原料。热力学分析表明,采取添加Na2CO3进行焙烧处理后,可破坏富钛料中主要矿物组分黑钛石(Me3O5型固溶体,Me=Ti、Fe、Mg、Mn等)的固溶体结构,使固溶于其中的杂质元素铁和镁等转变为易溶于稀盐酸的物质。结果表明,用稀盐酸浸出活化富钛料可使浸出产物TiO2品位提高到90%以上,比直接用稀盐酸浸取未经活化的富钛料浸出产物TiO2的品位提高了近10%。

钛渣活化焙烧酸浸制备富钛料(英文)

提出了一种钛渣活化焙烧酸浸制备富钛料的方法,对磷酸用量、焙烧温度和焙烧时间对富钛料TiO_2品位的影响进行研究。将细磨钛渣与7.5%磷酸在1000℃下焙烧2h,再将焙烧产物经过两段硫酸沸腾浸出,可获得TiO_2品位为88.54%,CaO与MgO总量为0.42%的富钛料。经XRD鉴定,该富钛料主要物相为金红石结构的TiO_2。机理研究表明,钛渣添加磷酸后焙烧,黑钛石固溶体结构和硅酸盐矿物结构遭到破坏,从而使钛渣中的钛组分转变为金红石物相,杂质组分转变为可酸溶的磷酸盐和石英。

活化焙烧强化盐酸浸出红土矿的镍

通过X线衍射、红外光谱、差热、扫描电镜和液氮吸附等方法考察活化焙烧对红土矿矿相结构变化和有价金属浸出的影响。研究结果表明:该矿在277℃左右发生了针铁矿脱水转变为赤铁矿,在610℃发生蛇纹石去羟基化作用,该结果与通过XRD表征的在不同温度下进行焙烧的矿石中主要矿相的晶型转变结果一致;矿物在300℃焙烧时,比表面积为21.04 m2/g,在610℃焙烧时,比表面积为26.45 m2/g,比原矿的比表面积16.03 m2/g有较大提高,有助于后续的浸出过程;在300℃焙烧后,矿样浸出可以获得最大的镍浸出率,达93%,而铁的浸出减少,进一步升高焙烧温度不利于有价金属镍的浸出。

一水硬铝石矿活化焙烧工艺研究

利用马弗炉对我国一水硬铝石矿进行了活化焙烧的实验研究,以降低拜耳法溶出的温度.研究了焙烧温度、焙烧时间等因素对铝土矿的溶出性能的影响,将活化焙烧矿的溶出性能与原矿的溶出性能进行了对比.利用SEM技术对活化焙烧矿的微观形貌进行表征.实验结果表明:合适的活化焙烧工艺条件为焙烧温度585℃,焙烧时间60 min.在此焙烧条件下,当达到最大溶出率时,焙烧矿的溶出温度较原矿下降了40℃.

钒矿石活化焙烧-酸浸新工艺的研究

对河南某钒矿进行了活化焙烧-酸浸实验,系统考察了添加剂种类与用量、焙烧温度、焙烧时间、浸取酸度、液固比、浸取温度及时间对钒浸取率的影响。实验结果表明:焙烧过程中,采用氧化钙为添加剂,控制添加量为10%,850～900℃下焙烧3h,矿样的活化效果较好;酸浸过程中,硫酸酸度为5%,液固比为2.5∶1,70～80℃,浸出3h的条件下,钒的浸出率最高,可达80%以上。

活化焙烧一水硬铝石矿增浓溶出过程动力学

探讨了一水硬铝石型铝土矿在一定条件下活化焙烧后 ,作为后加矿的增浓溶出过程动力学 .得出焙烧矿在增浓溶出过程中受化学反应控制 ,且为一级反应 .推导出了该过程的动力学方程 ,并求得了相应的表观活化能为1 34 .5kJ/mol.对于更深入研究这一新的氧化铝生产工艺流程 ,在原有拜耳法流程基础上 ,通过适当改造 ,达到增产降耗 。

用活化焙烧-硫酸浸出-溶剂萃取法从钴渣中提取硫酸钴的试验研究

研发了一种从钴渣中提取硫酸钴的新工艺,即钴渣活化焙烧-硫酸浸出-溶剂萃取工艺。在活化焙烧温度900℃,活化剂添加量2∶1(添加剂与钴渣的质量比),焙烧时间1 h;硫酸浸出液固体积质量比5∶1,硫酸浓度20%,浸出温度90℃,浸出时间1.5 h条件下,钴浸出率为98.8%。然后采用P204萃取除杂-P507萃取分离钴、镍工艺得到纯净的高浓度钴溶液,蒸发结晶后得到质量符合HG3-914-78化学纯度要求的硫酸钴。

环己酮肟在改性氧化锆催化剂上的Beckmann重排反应 Ⅴ.活化焙烧温度对B_2O_3/ZrO_2催化剂的影响

采用BET ,XRD ,TG DTA ,FT IR ,XPS和NH3 TPD等分析手段 ,研究了活化焙烧温度 (5 0 0～ 80 0℃ )对B2 O3 /ZrO2 催化剂织构 /结构、表面性质和环己酮肟气相重排反应的影响 .催化剂活化焙烧温度升高促进了ZrO2 向单斜晶相转化 ,同时活性组分氧化硼由以BO4为主要结构单元的物种转变为以BO3 为基本结构单元的B2 O3 ,导致催化剂比表面积、孔体积以及表面酸量减小 ,ZrO2 与B2 O3 之间的相互作用减弱 .70 0℃活化焙烧的催化剂表面拥有最大比例的中强酸中心 ,而且Beckmann反应的活性稳定性最高 .这些结果表明 ,活化焙烧温度对B2 O3 /ZrO2 催化剂上气相重排反应的影响主要是通过改变催化剂中B原子的配位状态和表面酸性实现的 .

磁铁矿型含锡尾矿活化焙烧-磁选分离锡铁的研究

采用活化焙烧-磁选工艺对某磁铁矿型含锡尾矿进行了锡铁分离研究。考查了添加剂用量、焙烧温度、焙烧气氛和焙烧时间对锡铁分离效果的影响。结果发现,锡主要以微细粒锡石和类质同像锡存在,且与磁铁矿和脉石矿物的嵌布关系复杂。在焙烧温度825℃、焙烧时间80 min、CaO加入量10%、CO/(CO+CO_2)体积分数5%时,可获得磁选精矿铁品位、铁回收率、锡品位分别为63.50%、89.81%和0.107%。添加剂CaO不仅有助于微细粒锡石与磁铁矿的分离,对磁铁矿中类质同像锡与磁铁矿的分离同样有促进作用。

铝矿活化焙烧增浓溶出技术研究

山西一水硬铝石经活化焙烧后，铝矿中Ａｌ２Ｏ３碱溶活性明显提高，其可磨性能得到改善。添加到拜尔法压煮器溶出末期或一、二级闪蒸槽进行后加矿增浓溶出，可以提高拜尔法溶出系统产能约１５％。试验研究出了活化焙烧和后加矿增浓溶出最佳技术条件，并对溶出浆液沉降性能、水解损失、主要工艺方案、生产成本等方面进行了分析和探讨。

赤泥活化焙烧-联合浸出制备富钛料及组分溶解行为

赤泥活化焙烧-联合浸出制备富钛料并分离有价组分,考察参数对各金属浸出率的影响,并对活化焙烧-联合浸出过程中组分溶解行为进行了理论分析。结果表明:在盐酸浓度为5 mol/L、液固比为6 mL/g、浸出温度为80℃和浸出时间为90 min的条件下,铝、铁、钠、钙和钛的浸出率分别为81.2%、76.3%、99.2%、99.3%和3.2%,同时稀有金属钒、钪和钇的浸出率均超过95%。在焙烧温度为550℃、碱渣比为2、焙烧时间为40 min、水浸温度为80℃、液固比为7 mL/g、浸出时间为60 min的条件下,硅浸出率可达85.7%,可获得TiO2品位为71.8%的富钛料。钛酸钠和少量未反应的石英存在于富钛料中,TiO_(2)能够稳定存在于Fe^(3+)、Al^(3+)和HSiO_(3)^(-)的溶液体系中。钒和硅的浸出过程均受内扩散控制,浸出表观活化能分别为10.76kJ/mol和10.61 kJ/mol,而铁的酸浸表观活化能达到23.86 kJ/mol。

活化焙烧-联合浸出法制备白炭黑实验研究

以煤矸石为原料,通过活化焙烧和联合浸出的方法制得高纯度的白炭黑,考察了预焙烧、酸浸、碱焙烧、水浸和陈化参数对白炭黑制备的影响。结果表明:在预焙烧温度为700℃,预焙烧时间为2 h,硫酸浓度为20%,液固比为5,浸出温度为90℃,浸出时间为1 h,加碱焙烧温度为750℃,碱渣比为1.5:1,水浸液固比为20,水浸温度为60℃,pH值为6和陈化温度为80℃条件下,得到白炭黑产品品位大于99.5%。

硫酸铵焙烧活化—硫酸浸出粉煤灰提铝熟料的动力学研究

研究了以粉煤灰为原料,采用(NH_(4))_(2)SO_(4)焙烧活化—硫酸浸出法提铝,考察了液固体积质量比、反应温度、反应时间及硫酸浓度对铝浸出率的影响,探究了熟料酸浸过程动力学。结果表明:在液固体积质量比8/1、反应温度90℃、反应时间120 min、硫酸浓度20%优化条件下,铝浸出率为84.64%;浸出动力学公式为1-(1-x)13=6.03393e-22.0454/RT_(t),反应活化能为22.0454 kJ/mol。

碳酸钠焙烧活化—硫酸浸出提取煤矸石中氧化铝的研究

以云南曲靖地区高铁煤矸石为对象,采用碳酸钠焙烧活化—硫酸浸出法进行氧化铝提取研究,探究了不同参数对H_(2)SO_(4)浸出Al_(2)O_(3)的影响。研究结果表明,在焙烧温度为800℃、焙烧时间为1 h、Na_(2)CO_(3)用量为25%、H_(2)SO_(4)质量浓度为98%、H_(2)SO_(4)用量为25%、酸浸时间为2 h的条件下,Al_(2)O_(3)的浸出率可以达到87%。添加Na_(2)CO_(3)焙烧活化可以有效改变煤矸石中氧化铝的晶体形态,显著提高Al_(2)O_(3)的浸出率。本研究可为煤矸石资源中的Al_(2)O_(3)开发利用提供一定的技术支持。

磷酸活化焙烧-酸浸法富集低品位还原钛渣

以钒钛磁铁矿经煤基直接还原电炉熔分工艺生产的钛渣为原料,采用磷酸活化焙烧稀硫酸浸出方法去除杂质提高钛渣品位.钛渣的物相包括黑钛石、辉石(玻璃相)、塔基洛夫石、镁铝尖晶石等.考察了磷酸焙烧活化过程中各因素对钛渣晶型转化的影响及稀硫酸浸出过程中各因素对主要杂质(Ca,Mg,Al,Si)浸出的影响,得到优化的工艺条件为:焙烧温度1273K,焙烧时间100min,磷酸加入比例7.1%(ω),酸浸温度110℃,硫酸浓度5%(ω),液固质量比10:1,浸出时间120min,在该条件下钛渣中TiO2含量由52.54%提高至68.31%.

石煤活化焙烧提钒试验及机制研究

针对目前含钒石煤焙烧效果差、钒浸出率低以及欠缺相关焙烧理论研究等问题,本文以湖北某地石煤原矿为对象,研究了石煤活化焙烧提钒过程中活化剂种类、用量、焙烧温度及时间对浸出率的影响,同时对石煤焙烧料进行X射线衍射、扫描电镜以及热力学分析。试验结果表明活化剂种类不同,石煤焙烧效果差别较大,其中添加硫酸钾焙烧对提高钒水浸率效果最为显著,同时焙烧温度和时间也是影响焙烧效果的主要因素;石煤在焙烧温度为950℃、时间为60 min及添加4%氯化钠和8%硫酸钾的条件下,钒水浸率为55.24%、总浸出率为70.02%;X射线衍射分析表明石煤通过添加硫酸钾活化焙烧,焙烧熟样中易生成钾钠长石和硬石膏,其抑制了钙长石的形成同时促进了水溶性钒酸盐的生成,从而提高了相应钒的水浸率;热力学分析表明石煤添加硫酸钾焙烧,焙烧熟样中硫酸钙的反应吉布斯自由能低于钙长石等矿物,同时钒酸三钠的生成吉布斯自由能亦小于其他种类钒酸盐。

不同活化方式对拜耳法赤泥中铝、硅浸出性能的影响

本文针对拜耳法赤泥在碱激发条件下所含铝、硅相溶出率低,无法满足制备地聚物所需[AlO_(4)]和[SiO_(4)]单体的问题,提出分别采用微波活化、焙烧活化和机械活化的方式对赤泥进行活化处理。主要研究了不同活化方式对赤泥中Al_(2)O_(3)、SiO_(2)浸出率的影响,并探讨了三种活化方式中赤泥的物相转变及活化机理。结果表明,微波活化温度为800℃时,赤泥中SiO_(2)和Al_(2)O_(3)的浸出率最高,分别为0.54%和25.1%;焙烧活化在400和1200℃时SiO_(2)和Al_(2)O_(3)浸出率最高,分别为0.42%和23.3%;而机械活化对赤泥中Al_(2)O_(3)和SiO_(2)的活性提升效果不显著,Al_(2)O_(3)和SiO_(2)的最高浸出率仅为2.32%和0.63%。赤泥活化过程XRD表明,微波和焙烧活化条件下,400~800℃时,主要发生赤泥中的铁水化石榴石、钙霞石分解,微波和焙烧活化分别形成了钙铝黄长石和硅酸钠钙相;800~1200℃时,钙铝黄长石分解,形成硅酸二钙和钙铁辉石相,而硅酸钙相稳定存在于赤泥中,微波和焙烧活化时,赤泥中分别形成了立方结构和斜方结构的硅铝酸钠相。

CaCl_2-碳活化焙烧白云鄂博尾矿回收Sc_2O_3热力学分析

在已有的最佳焙烧工艺条件下,对CaCl_2-碳粉活化焙烧白云鄂博尾矿进行热力学理论分析,同时运用X射线衍射技术(XRD)研究活化焙烧过程中尾矿主要矿物物相的变化。热力学理论计算和实验结果均表明:CaCl_2作为活化剂对尾矿进行活化焙烧,在存在氧气或水汽的环境中,CaCl_2将与尾矿中的主要物相石英相(SiO_2)发生化学反应:2CaCl_2+2SiO_2+O_2(g)=2CaSiO_3+2Cl_2(g),CaCl_2+SiO_2+H_2O(g)=CaSiO_3+2HCl(g)。同时,加入还原性碳粉可进一步发生碳热氯化反应,使得尾矿原始矿物结构被进一步破坏,充分活化了含钪物相的存在状态。经活化焙烧过程,有利于下一步盐酸浸出。

微波活化焙烧辉钼矿生产低硫氧化钼

对比研究了微波功率、作用时间及物料质量对辉钼矿预活化焙烧后的脱硫效果的影响,并采用气-固多相反应的未反应收缩核模型研究了辉钼矿氧化焙烧的动力学。结果表明,辉钼矿的吸波性能良好,在微波功率0.64 k W、物料质量30 g、微波作用6 min的条件下,微波可比常规处理方式显著降低硫含量0.256%;辉钼矿氧化焙烧是强放热反应,温度越高,辉钼矿氧化速率越快;540~630℃时转化率明显增高,界面化学反应是控制性环节。微波对于辉钼矿在常规氧化焙烧之前的活化作用已得到试验验证,若应用于工业生产,可采用短时间活化焙烧预处理来辅助常规的氧化焙烧。