无杆活塞气缸与二级杠杆-偏心轮复合的浮动式传动系统

介绍一种无杆活塞气缸与二级杠杆-偏心轮复合的浮动式传动系统的工作原理、结构特点和力学计算。几种简单的增力机构和无杆活塞气缸进行合理的组合后,不仅可以实现力的多级放大,而且结构简单紧凑,增力效果显著。

无杆双活塞气缸与浮动式增力机构复合的三向夹紧系统

设计了一种无杆双活塞气缸与浮动式杠杆-铰杆-斜楔机构复合的三向夹紧系统,分析了系统的结构和工作原理,并给出力学计算公式。由于在无杆活塞中采用有自位作用的浮动块结构,使得夹紧力输出传动链在实现力放大的同时,又可以自动补偿各路输出的行程误差。系统中所采用的双平行杠杆高副传力方式,使得单侧两路输出传动链自成体系,互不干扰,不仅实现了三向夹紧,而且可以通过调整增力机构的参数,实现水平方向和铅垂方向夹紧力大小的调整。

渣油加氢装置往复式压缩机气缸活塞环磨损断裂原因分析

通过简要分析了某渣油加氢装置往复式压缩机气缸的活塞环在生产过程中出现的磨损断裂问题,提出了改变气缸活塞环结构形式的改进措施,以及通过核算增加气缸注油量,延长了气缸活塞环的使用寿命,机组本身的安全可靠性也得到保证,以期,为解决同类问题提供了参考。

用耦合分析法研究内燃机活塞环—气缸套传热润滑摩擦问题

在以往对活塞环—气缸套润滑摩擦性能的研究中,大都忽略了活塞组—气缸套间的导热,或者将导热过程简化,这与该摩擦副的实际润滑摩擦状况相去甚远。把柴油机缸内燃气、活塞、活塞环、润滑油膜、气缸套、冷却介质作为一个耦合体,考虑各部件间及相应物理场间的耦合关系,采用耦合分析法建立了活塞环—气缸套的三维非稳态热混合润滑摩擦模型。该模型以三维瞬态热传导模型、动压润滑模型和润滑油膜传热模型为基础,并考虑了润滑油的黏温变化、燃烧室燃气泄漏、表面粗糙度、油膜破裂位置以及气缸套圆周方向上的非轴对称性等影响因素。采用上述模型,对6110型柴油机活塞环—气缸套摩擦副进行了传热、润滑、摩擦耦合分析,得到了活塞组—气缸套的温度场,并用试验证实了耦合模型的正确性;与此同时,得出了润滑油膜的温度、黏度、最小油膜厚度和摩擦热随曲轴转角和活塞环周向高度的分布曲线。

结构参数对活塞环-气缸套润滑摩擦性能影响的数值模拟

将三维瞬态热传导模型、动压润滑模型和润滑油膜传热模型耦合起来,并考虑了润滑油的黏-温变化、油膜破裂位置以及活塞环弹力在气缸套圆周方向上的非轴对称性等影响因素,开发了一种活塞环-气缸套三维非稳态热混合润滑摩擦模型.采用上述模型,对比分析了固体部件温度场、活塞环轴向高度和桶面高度3个结构参数对活塞环-气缸套润滑摩擦性能的影响.结果表明:在365.3°CA时,最小油膜厚度取得最小值,摩擦力取得最大值;活塞环、气缸套分别取进气下止点和燃烧上止点处的温度计算出的最小油膜厚度降低的幅度值为31.7%;活塞环轴向高度由2.00,mm增大到4.00,mm,最小油膜厚度增大的幅度值为74.5%,最大摩擦力降低的幅度值为45.7%;活塞环桶面高度由2.5,μm增大到5.0,μm,最小油膜厚度降低的幅度值为46.5%,最大摩擦力增大的幅度值为57.1%.

基于Fluent的无摩擦气缸活塞结构设计仿真

针对现有气缸-活塞结构径向承载力低、耗气量大以及工作失稳等问题,结合空气轴承的设计思路,提出了一种新颖的无摩擦气缸活塞的设计方法。利用流体仿真软件Fluent,建立了无摩擦气缸活塞的流体模型,并得到了气膜沿活塞轴向的压力分布情况;同时,采用传统理论计算与Fluent仿真计算进行了对比研究,得到了活塞偏心率与径向承载力的关系。研究结果表明,传统理论计算与Fluent仿真计算结果基本吻合,后者在偏心率处于（0.1~0.3）范围内时,承载力计算误差低于3.2%;并且偏心率越小,仿真计算误差越小,说明利用Fluent对气缸活塞结构设计具有正确性以及可靠性。

考虑固壁导热的活塞环-气缸套润滑摩擦特性的影响因素研究

在考虑活塞组-气缸套固体部件间瞬态导热的基础上,把柴油机缸内燃气、活塞、活塞环、润滑油膜、气缸套和冷却介质作为一个耦合体,将三维瞬态热传导模型和润滑油膜传热模型引入流体动压润滑分析理论,建立了活塞环-气缸套的三维非稳态热混合润滑摩擦模型。利用该模型对一6110型柴油机的活塞环-气缸套进行了深入研究,探讨了表面粗糙度、活塞环平均基准压力对该摩擦副润滑摩擦性能的影响。研究表明,活塞组-气缸套间的固壁导热直接影响活塞环-气缸套的温度场,进而影响到该摩擦副的润滑摩擦状况;随活塞环平均基准压力的增大,膜厚变薄,油膜温度增加,粘度减小,油膜摩擦热除上死点附近有所增加外,其余部分基本上没有变化,说明对活塞环-气缸套系统进行三维润滑摩擦分析是非常必要的;当表面粗糙度增加后,油膜厚度、摩擦热、温度都有所增加,油膜粘度相应减小。

高原柴油机气缸套-活塞环磨损计算研究

为了研究高原环境对柴油机寿命的影响,以某型柴油机为对象,通过模拟高原柴油机实际工作过程,结合活塞环受力分析和缸套传热计算得到边界条件,基于雷诺方程和改进的Holm-Achard黏着磨损公式建立气缸套-活塞环润滑磨损数值计算模型;经验证气缸套径向最大磨损深度的计算值与实测值误差不超过5%。计算表明,油膜厚度随外界大气压力降低而逐渐变薄;在海拔5000 m左右时气缸平均磨损值达到最大。

装甲装备发动机气缸套/活塞环摩擦副再制造技术研究

在装甲装备发动机中,气缸套/活塞环摩擦副的工况非常恶劣,腐蚀磨损情况严重。论文首先对发动机气缸套/活塞环摩擦副进行了失效分析,然后对气缸套/活塞环摩擦副的再制造技术进行了系统调研研究,在此基础上,提出发动机气缸套/活塞环摩擦副再制造关键技术方案,并对发动机气缸套/活塞环摩擦副再制造进行了方案设计与试验探索。

对置活塞对置气缸发动机性能模拟研究

为研究对置活塞对置气缸(OPOC)发动机的性能,利用GT-power软件建立其独特的计算模型,并利用该模型对其主要设计参数,如进排气管直径、进气压力、喷油正时和喷嘴喷孔的数目与直径等进行优化。结果表明,该模型适用于OPOC发动机的性能模拟,发动机3个阶段的性能指标可达到预期目标。

内燃机气缸-活塞环组润滑状态的分析方法

摘要本文综合考虑了表面粗糙度、贫油与充油入口供油边界条件及油膜出口的边界条件,提出一种内燃机活塞环—缸套润滑状态的系统分析方法和计算机程序系统,为环组设计参数的合理选择提供了一种较全面的理论分析手段.通过分析得出,采用适当的正偏心度曲面环有利于提高活塞环在上止点区的润滑油膜厚度,改善其润滑状况.

基于双活塞固定气缸的铰杆-杠杆增力双点浮动夹紧装置

现有的铰杆-杠杆增力双点浮动气动夹紧装置,由于采用整体悬吊铰接式气缸,受力状况极差,且容易产生冲击和噪声。创新设计的具有同样功能的双点浮动夹紧装置,采用双活塞固定气缸与滚动高副铰杆-杠杆増力机构,显著改善了受力状况,运行平稳,使用寿命长。

气缸活塞组磨损对柴油机性能影响的研究

采用正交试验设计的方法，研究Ｓ１９５柴油机气缸活塞组磨损对柴油机有效功率和耗油率的影响。试验表明，活塞环开口间隙对柴油机有效功率和耗油率的影响最为显著，缸套活塞间隙次之。随着各间隙量的增加，有效功率均有所下降，耗油率上升。

制冷机高精度活塞气缸制造工艺与统计分析

本文介绍了制冷机中铝合金活塞气缸的加工工艺,通过运用ANSYS分析软件进行人工时效及温度冲击对零件变形影响的分析,优化了工艺设计,并用Minitab16软件对优化后的工艺流程的工艺能力进行监控和分析,验证优化后工艺设计的正确性及小批量生产的适用性。

气缸-活塞组材料、公差以及表面强化工艺的匹配(一)

气缸 -活塞组使用寿命不长的问题 ,从摩擦学的角度出发 ,较详细地介绍了这组摩擦副实现材料的选配、形位公差及表面强化匹配要求的具体做法和基本数据 。

无摩擦气缸活塞降低耗气量的FLUENT仿真

该文以气浮恒张力装置降低耗气量为目标,针对无摩擦气缸活塞的间隙密封,节流孔做出改动,采用迷宫密封的形式显著的减小了耗气量,将活塞放在FLUENT中仿真,确定密封参数与节流孔径,最后在实物实验中获得验证。

柴油发电机组气缸活塞开裂分析

柴油发电机组气缸活塞裙部因开裂而导致早期失效.通过宏观和微观分析方法对开裂原因进行分析.认为活塞拉缸导致活塞裙部发生环境应力腐蚀疲劳,进而引起腐蚀疲劳断裂;活塞拉缸开裂的主要根源是活塞制造质量低劣.

车辆发动机气缸活塞连杆应力测试仪

本文设计了一种适用车辆发动机活塞、连杆应力测试的记录仪。其特点是体积小,可以直接放到发动机的内部、对气缸活塞、连杆等部位的应力进行测试;容量大,其存储量为2兆位,而且稍加改动可直接用于对气缸内的其它参数如温度、加速度等进行测量。