柴油机活塞缸套摩擦副润滑和多柔体动力学耦合特性

为研究四冲程车用柴油机活塞-缸套摩擦副的动力学及润滑特性,提出了一种新的活塞-缸套摩擦动力学耦合模型.模型中采用绝对节点坐标公式(ANCF)描述活塞-连杆-曲轴多柔体动力系统,采用平均雷诺方程和微凸体接触理论描述混合润滑模型,基于商用软件结合二次开发程序实现仿真计算.对活塞缸套摩擦副的润滑动力学计算分析表明,由于缸内压力和活塞敲击作用,缸套会产生最大值为23.6μm的瞬时变形.与刚体模型相比,考虑部件的弹性变形不仅会使活塞横向位移增加40%,还会使得活塞润滑域出现油膜压力的局部集中.另外,柔体模型的循环平均功耗更小,与刚体模型相比相差17.7%.

国产钻井泥浆泵活塞缸套摩擦副可靠性研究

从现实制造水平出发,通过分析活塞缸套摩擦副失效的主要表现形式,剖析其失效机理,给出失效判据,深入探讨了基于失效机理的寿命分布确定方法。在确定活塞和缸套寿命服从对数正态分布或Weibull分布的基础上,利用似然比检验选择活塞与缸套的最优寿命分布,进而讨论了其工作寿命的统计规律,给出了活塞和缸套可靠性测度的极大似然估计。在充分考虑钻井实际工况的背景下,给出了可靠寿命的置信下限和最佳维修方案的制订原则。根据油田的现场数据,验证了上述方法的可行性,从而为深入研究钻井泥浆泵的工作可靠性,保证钻井作业的顺利进行提供了技术支持。

基于特征相位段的柴油机活塞缸套磨损故障诊断

在柴油机缸盖振动信号中,活塞缸套磨损的特征信号通常被燃烧爆发、气阀关闭及相邻缸的振动所淹没。通过分析振动信号各成份在一个周期内的分布情况,提取了干扰较少的排气冲程阶段信号,并在消除了相邻缸的振动影响后,作为活塞缸套磨损的特征相位段。选取峰峰值、平均振值等6个参数作为诊断特征参数,建立了诊断模型。实例表明,该方法能够有效地诊断出柴油机活塞缸套的磨损故障。

基于力放大机构toggle及无杆活塞缸的可重构气动压力机(英文)

气压传动由于其高效率、低成本和对环境没有污染,在制造业中,特别是在压力机中得到了广泛应用.但是,气动压力机有一个致命的缺点,就是气体极易泄漏,导致系统压力不能太高.因此,如何增加压力机的输出力及优化输出性能是设计者要解决的主要问题之一.针对一些传统压力机的不足,作者利用自行创新的方法——高副取代低副法,设计了将滑动副变为滚动副的基于无杆活塞缸与增力机构toggle的气动压力机.所提出的创新设计理念,可以使设计人员遵循一定的思维程序,仅仅通过改变增力机构toggle与无杆活塞缸的数量、联接模式和配置方式,就可重构出不同结构与性能的气动压力机,满足生产过程中对压力机布局、多工位、大输出力和变输出力的需求.同时提供了一些创新设计案例,给出了相应的简明力学计算公式,并对力学性能进行了对比.

准流体保险机构的活塞缸有限元分析

活塞缸是准流体保险机构中重要的机械零件 ,其力学性能对引信功能的影响非常大。若设计不当 ,在弹丸发射过程中缸体变形过大 ,活塞不能正常抽出 ,回转体无法回转 ,就会导致引信失效。该文利用ANSYS软件 ,对活塞缸进行了力学分析 ;并根据计算结果 ,对由活塞缸引起的引信失效原因进行了详细的分析。

基于AMESim的往复作动活塞缸性能仿真研究

介绍了某介质联合供应系统,对其中的关键部件——往复作动活塞缸的工作原理进行了说明。建立该系统的仿真模型,模拟了不同介质时活塞缸的工作性能。仿真分析了出口负载、气瓶压力、泵出口压力对活塞缸性能的影响。仿真结果表明该系统可以正常工作,但需要在使用过程中正确匹配气瓶压力和泵出口压力。

基于无杆活塞缸的铰杆-杠杆增力双向夹紧液压夹具

介绍了两种由无杆活塞液压缸与双边铰杆-杠杆增力机构组成的双向夹紧液压夹具,分析了其工作原理,给出了理论与实际夹紧力的计算公式。相对于传统夹具,该类型夹具结构简单紧凑,刚性好,在输出力及液压缸直径一定的条件下,能显著降低系统的压力。

基于固定式无杆活塞缸驱动的增力夹紧机构

介绍了由固定式无杆活塞缸驱动的增力夹紧机构及其优越性,分析其工作原理,并给出了理论、实际夹紧力和力放大系数的计算公式。

基于无杆活塞缸与机械增力机构的气动夹具

以固定式无杆活塞缸为驱动,介绍铰杆式机构的气动夹紧装置,配合增力机构提高夹紧力,拓展了气动夹具的用途,在气动系统压力不变的情况下,可代替容易产生污染的液压夹具。

无杆活塞缸与浮动式四级力放大机构集成的气压传动系统

介绍了一种无杆活塞缸与浮动式四级力放大机构集成的气压传动系统工作原理和力学计算公式。该集成系统不仅可以实现力的多级放大,而且还可以实现力的双向浮动输出,即使两个方向的输出行程有一定误差,也能使输出力均衡,同时又能避免活塞与缸壁的过度磨损,延长气动元件寿命。

基于无杆活塞缸的对称双铰杆增力液压夹具

文章介绍了一种新型的无杆活塞缸对称双铰杆增力液压夹具,分析了其工作原理,推导出了理论及实际增力系数的计算公式。与传统的夹具相比,该系统结构紧凑、刚性好,重要的是它具有较好的力放大效应。

钻井泵活塞缸套密封系统密封性能流-固耦合分析

现有的关于钻井泵活塞皮碗受力情况的相关研究,大多忽略了钻井泵工作过程中活塞缸套与钻井液的流-固耦合作用,得出的结论与实际的受力特性有一定的差别。为研究活塞皮碗的受力情况,通过建立活塞缸套的有限元模型,采用流-固耦合方法来模拟活塞缸套受力特性,同时探讨皮碗过盈量以及唇角尺寸对其密封性能的影响。仿真结果表明:缸套与皮碗接触面之间受力变化规律与缸套内压力变化规律相似;在最大工作压力作用下,缸套内表面和垫圈表面与皮碗接触部位等效应力都较大,但相较于缸套和垫圈,皮碗是活塞密封中最易失效的部件;皮碗的应力主要集中在活塞皮碗的唇部及根部与垫圈接触处,而这也是皮碗易发生失效的2个部位;当皮碗过盈量大于1.0 mm,唇角大于15°时,皮碗唇部会产生向心效应,进而影响皮碗的密封性能。

活塞缸套摩擦副的流体动力润滑

根据流体动力润滑原理，在适当假设的条件下，推导出了活塞缸套摩擦副最小油膜厚度最大瞬时值及上、下死点油膜厚度的计算公式。最后对所求得的公式进行了讨论。

准流体引信保险机构活塞缸优化设计

简要介绍了 ANSYS程序的优化设计功能 ,并利用 ANSYS程序 ,对造成准流体引信瞎火的可能因素之一“活塞缸”进行了瞬态响应分析 。

软导向活塞缸

软导向活塞缸许福玲陈尧明废钢打包机等大型液压设备的执行器的工作行程长、负载力大且作用方向与轴线不重合，是液压缸选用和设计的难点和重点。若选用标准活塞缸实现往复运动，除加工上难以保证大直径、长缸筒的内孔精度外，结构设计上很难保证对最小导向长度的要...

多级活塞缸式发射装置结构安全性分析

多级活塞缸式发射装置作为新型冷发射方式之一,具有兼容不同弹径、免装填等优点。为研究多级活塞缸式发射装置的结构安全性,通过理论分析、数值仿真等方法对多级活塞缸式发射装置的运动过程进行了梳理,分析了多级活塞缸式发射装置中缓冲材料的吸能需求,并揭示了结构质量特性偏差、装配姿态偏差、燃气动力偏差、缓冲材料特性偏差等因素对导弹离台姿态的影响规律。多级活塞缸式发射装置的运动规律由各级缸筒的几何参数和被推动导弹的质量参数决定,对缓冲吸能的需求较高,多模块的多级活塞缸式发射装置中导弹的离台姿态更加稳定。研究结果可为多级活塞缸式发射装置安全性设计提供理论支撑,为多级活塞缸式发射武器系统提供指标分解依据。

活塞式气体流量标准装置活塞缸内径测量及不确定度评估

针对活塞缸自身结构特点对测量器具的限制,提出了三坐标测量机测量活塞缸内径的方法。以名义内径为19 mm、45 mm、140 mm的活塞缸为例,对活塞缸的内径、外径和厚度进行测量,比较不同方法测量得到的活塞缸内径的差异,验证了三坐标测量机测量活塞缸内径的可靠性。此外,分析了活塞缸的形状特征对其内径测量不确定度的影响,得到活塞缸内径测量结果分别为18.999 mm、44.983 mm、139.975 mm,测量相对不确定度分别为0.016%、0.015%、0.010%。

基于Solidworks的发动机活塞缸减重前后性能分析

本文运用三维建模软件Solidworks的有限元分析模块simulation进行了发动机活塞缸减重前后的静应力分析、热传导分析与固有频率分析,提出了一种在活塞缸翅片表面增加减重孔以获得更加良好散热能力的方法。根据仿真计算结果模拟了在有无减重孔时发动机活塞缸热传递状态和受到静应力时的状态,得出增加减重孔的活塞缸固有频率与受到应力时的状态均不受影响,同时获得了更加良好的散热性能,减轻了自重,降低了成本。

多级活塞缸式燃气弹射内弹道的研究

基于计算流体力学方法,建立了多级活塞缸式燃气弹射模型,采用动态网格分层技术模拟导弹的运动,研究了活塞缸的展开过程、流场变化以及内弹道特性,并将活塞缸式弹射内弹道结果与燃气弹射和零维内弹道结果进行对比。结果表明,在弹射过程中,低压室内压强分布较为均匀,温度接近燃气总温,热环境较为恶劣;随着活塞缸逐级展开,导弹运动的加速度呈阶跃式下降,弹射共持续0.74 s左右,且整个弹射过程中导弹所受过载不超过8 g;活塞缸式弹射与零维内弹道计算结果变化趋势基本吻合;在相同初始条件下,采用燃气弹射的导弹的运动加速度和速度均大于多级活塞缸弹射,采用活塞缸弹射方式,导弹承受的过载更小,弹射过程更平稳且能有效利用空间,结构更合理。

环氧树脂真空浇注生产线混料罐活塞缸加工工艺研究

在加工薄壁型活塞缸时,因其精度等级要求严格,加工过程中容易发生应力变形,所以加工这类零件的难度一般比较大。笔者对活塞缸的加工工艺做了重点研究,通过合理制定重要面加工路线,细化机加工和热处理工艺,及设计磨削夹具等措施来保证零件的加工质量。零件加工完后经全方位检测,各项尺寸、形位公差及表面粗糙度完全符合图样的要求,较好的保证了零件的加工质量。