熔接痕性能评价的WSt模型及其验证

提出采用熔体汇合角度、流动前沿温度、压力三个参数来表征熔接痕,构建了评价熔接痕性能优劣的WSt模型,基于此模型对比了相同工艺参数下快速变模温成型(Rapid Heat Cycle Molding,RHCM)与普通成型的熔接痕质量,并以导风板为对象进行了生产验证。结果表明:快速变模温成型熔接痕的整体性能由普通成型的0.681提高到0.819,提高了20.3%;RHCM成型导风板熔接痕处的拉伸强度由普通成型的45.3MPa提高到53.8 MPa,强度提高了18.8%,与WSt模型所预测的20.3%接近。

基于数值模拟的塑件熔接痕性能综合评估方法

针对塑件熔接痕性能的可靠性预测问题,提出一种基于AMI数值模拟分析软件,采用熔体汇合角、节点流动前沿温度、工况应力3个因素加权耦合来表征塑件熔接痕性能的综合定量评估方法,并构建了塑件熔接痕性能评估模型。该方法利用AMI软件进行应力分析,分别获取3个因素的数据,以此为基础分别计算塑件熔接痕位置的熔体汇合角系数、节点流动前沿温度系数和工况应力系数,并将三者按照4∶2∶4加权耦合来表征在实际工况载荷下的塑件熔接痕性能。该评估方法对于改善塑件使用性能具有实际指导意义。

基于Moldflow的汽车调温器模具优化设计

利用Moldflow软件分析了塑件的浇口位置、填充时间、流动前沿温度及熔接痕位置,根据分析结果对模具结构进行优化设计。经过实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,成型的塑件尺寸合格,达到了预期效果。

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性，运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较，确定浇口位置的优化分案，提高模具的设计效率。

基于Moldflow洗衣机控制面板注射模浇口优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。