中空纤维封闭/流动液膜提溴

以煤油为液膜相,与吸收液(0.4 mol/L甲酸钠溶液)和含溴原料液组成实验物系,利用聚丙烯单壳程-双管程中空纤维膜组件、聚砜中空纤维膜组件,分别实现封闭液膜和流动液膜体系,利用液膜分隔原料液和吸收液,考察含溴原料液、吸收液和煤油流量对提溴效果和传质系数的影响;讨论了两种液膜体系提溴过程的特点,并与气态膜法提溴过程进行了比较.

连续流动液膜萃取中液膜有机溶剂的选择

以具有不同极性的环境内分泌干扰物双酚A、辛基酚和壬基酚为模型化合物 ,对连续流动液膜萃取中用作液膜的有机溶剂进行了选择 ;结果表明 ,不同极性的有机溶剂对于极性不同的化合物的萃取效率明显不同。

钽电解电容器流动液赋能设备

本文概括地介绍了在钽电解电容器赋能工艺中,采用赋能液流动的方式后,能改善钽阳极块Ta_2O_5膜形成质量。并对该设备结构性能作了简单介绍。

密闭流动池脉冲流动液流速的电阻抗参数表征方法研究

目的:利用流过输血输液装置密闭流动池的脉冲流动液的电阻抗参数表征流动液的流速。方法:应用精密阻抗分析仪测量该装置5个档位输液速率下的密闭流动池脉冲流动液的电阻抗模值的波形;对获得的电阻抗波形进行频谱分析,计算出各个电阻抗波形频谱主频,统计分析各个流速对应主频的差异;通过相关性分析和曲线估计确定脉冲流动液流速和其电阻抗波形频谱主频之间的回归关系。结果:直观测量和统计分析均表明脉冲流动液的电阻抗波形的变化频率随其流速的增加而升高(P<0.05);脉冲流动液流速与其电阻抗波形频谱主频具有相关性(r=0.99,P<0.05),两者符合二项式关系y=-0.0012x^2+0.1769x-0.134,R^2=0.9998。结论:可以用密闭流动池脉冲流动液的电阻抗参数表征其流速。

竖直平板表面流动液膜厚度的实验研究

液膜厚度是研究液膜流动特性的重要参数。为了得到液膜流动过程中厚度的变化规律,对竖直平板表面上由重力驱动的水膜流动进行实验测量。自主设计并搭建降液膜流动实验台,利用电容式液膜测厚仪统计分析层流流动,距离入口25 cm处的流动液膜厚度随时间的演化状况。实验结果表明:在时间域上,观测点的液膜厚度值不断发生变化。Re=297时,0～70 s内的流动液膜的波动性平稳,厚度平均值接近168. 5μm。Re=462与Re=627时,在0～40 s时间段内波动较强烈,40～70 s的液膜流动趋于平稳状态。Re=814时,所测时间段0～70 s,液膜波动较剧烈,波动幅度增大。液膜厚度与雷诺数正线性相关。当Re=814时,每个时间点的液膜厚度在360μm以上,高于其他三种不同雷诺数时的液膜厚度。高雷诺数时液膜的波动状况更加剧烈,减小雷诺数有利于形成光滑的液膜。从侧面体现出流动液膜具有不稳定性。

ICP-AES法测定醋酸塔流动液中的钼和镍

采用“低温熔化－中温挥发－硝酸高氯酸消化溶解”的方式进行样品处理，用电感耦合等离子体发射光谱（ICP－AES）法同时测定了醋酸塔流动液中的钼和镍。该方法操作简便、快速，干扰少，测定精密度为0．6％～0．8％，方法回收率在99％～102％之间。

电容层析成像垂直环空气液两相流动实验

为了研究石油与天然气钻井溢流期间井筒环空中的气液两相流动规律,设计并搭建了一套垂直井筒环空气液两相流动实验装置,创建了电容层析成像(ECVT)和含气率分析的流型识别方法。通过实验表明:该实验揭示了含气率随气液相表观速度、黏度的变化规律;实现了对不透明井筒环空内气液两相流动过程的实时可视化和定量化表征。该实验装置可作为垂直井筒环空中气液两相流动特征、气体运移、流型转化研究的重要手段,也可用于实验教学、大学生创新性实验项目等。

喷雾冷却液膜流动特性测试方案优化及传热规律分析

喷雾冷却过程中,液滴-液膜-热壁面多子过程交互的强干扰体系造成液膜流动特征的捕捉非常困难,致使喷雾冷却高效换热机理还未得到本质澄清。开展了HFE-7000和HFE-7100喷雾液膜流动与传热研究,明确相机内置感光参数、快门和光圈组合、取样策略等耦合影响下的液膜流动特性测试与诊断方案,针对不同表面均取得了良好的测试效果。提出了基于标准液膜的ADD型误差分析方法,给出相关参数的偏差和随机误差,获得了不同热通量、压力和喷嘴高度下HFE-7100液膜分布和流动过程润湿面积、接触线长度等特征及规律,发现孤立液膜润湿面积随表面温度升高而降低,接触线则随温度呈现出降低或少数工况降低-升高的趋势,并探讨了液膜流动特征与传热规律的有机联系。

脱液型管式气液分离器旋流分离段内液膜流动和分离特性

脱液型管式气液分离器旋流分离段内液膜流动特性是影响分离性能的关键因素,掌握液膜流动与分离效率之间的关系对结构改进和性能提升至关重要。本文改变液气比、入口气速、分流比和旋流叶片出口角等因素开展室内实验测试,获得不同工况下液膜流动的高速摄影图像和分离效率,基于Matlab编程建立液膜表面波速度和角度的图像分析方法,确定液膜流动特性与分离效率之间的关系。结果表明,液气比在0.12~0.3L/m3范围内,液气比和分流比对分离效率和液膜表面波速度的影响不明显;入口气速对分离效率和液膜表面波速度的影响最为显著,随着入口气速逐渐增加,分离效率先增大后减小,在入口气速18.82m/s时出现拐点;旋流叶片出口角分别为30°、45°、60°时,分离效率由大到小依次为30°>45°>60°,液膜表面波速度由大到小依次为60°>45°>30°。总的来说,旋流分离管段内液膜表面波速度0.98m/s为临界值,液膜表面波速度大于该值时,环缝排液口处液膜更易发生破碎,部分破碎的大液滴在重力和气流作用下进入气相出口,导致气液分离效率显著下降;液膜表面波速度小于0.98m/s时,分离效率基本保持在98%以上。

微通道内气液流动与传质特性的研究进展

微化工过程具有高效、安全、节能、体积小和高传热传质率等方面的固有优势,其在气液非均相传质与反应强化领域表现出巨大的发展潜力。本文系统论述了微通道内气液两相流动与传质特性的研究现状,总结了微通道内气液两相流型及分布情况,从操作条件和微通道设计等方面分析了影响两相流型的关键因素,并讨论了多种因素对传质与过程强化的影响方式,对目前研究的微通道内气液两相的传质模型进行了总结分类。以气液两相在主要流动通道的流动形态为基准,分类介绍了多种气液两相微反应器的最新研究进展。文中指出进一步探究微化工过程强化方式以及开发新型气液微通道反应器仍是未来微化工研究的重点发展方向。

RH真空精炼装置内钢液流动行为的数值模拟

考虑ＲＨ真空槽与钢包的整体性，从ＲＨ上升管吹Ａｒ这一基本现象着手，建立了描述ＲＨ装置内钢液流动行为的三维数学模型，考察吹 Ａｒ量和浸渍管参数对 ＲＨ装置内钢液流动和循环流量的影响．

连铸中间包内钢液流动特性及控流技术

中间包内钢液的流动状态对钢中夹杂物的去除效率影响较大。增加中间包容量可使铸坯内弧一侧Al2 O3 总量显著降低 ,在中间包使用挡墙和坝可减少内、外侧钢流温度差和拉漏发生率 ,去除钢中夹杂物。过滤器、湍流缓冲器和旋涡控制装置等相关技术的应用均提高了铸坯的清洁度。

PC-MR不同解剖定位测量中脑导水管脑脊液流动的可复性研究

目的探讨同一解剖位置不同检查者测量结果间的相关性及可复性。方法选取32例健康志愿者,其中男15例,女17例,年龄18～30岁,平均(25.4±3.4)岁。应用3.0TMR两次测量中脑导水管不同解剖位置的脑脊液(CSF)流动。由两位医师先后对同一志愿者进行独立扫描,所有图像由另一医师进行后处理。选用T2WI正中矢状面定位,先后垂直导水管入口段、中间段、出口段进行扫描。在导水管显示面积最大的幅度图像上沿其边缘绘制ROI,重复3次取其结果平均值。取收缩期向下峰值流速(PPV)、舒张期向上峰值流速(PNV)及绝对每搏出量(ASV)进行对比分析。取2位医师测量结果的平均数用于比较不同解剖定位对测量结果的影响。结果不同解剖定位间平均PPV、PNV存在统计学差异,上段高于下段(P<0.05),两两均数比较,入口段与出口段流速存在差异(P<0.05);而ASV三者间无差异(P>0.05)。不同医师测量相同解剖定位时,两次PPV测量结果相关性以中间段最高,相关系数r=0.94,出口段r=0.82,入口段r=0.78。结论①中脑导水管不同解剖位置的CSF流速存在差异,上段流速高于下段,而ASV无差异;②导水管中间段测量结果可复性最佳,可作为理想的测速位置。

湍流抑制器对中间包钢液流动的影响

采用水模拟试验研究湍流抑制器对中间包钢液流动特性的影响。结果表明,拉速变化时单层湍流抑制器对钢液流动影响程度较小,双层湍流抑制器能延长包内钢液平均停留时间;液位变化时双层湍流抑制器对钢液流动影响程度较小,相同液位下双层湍流抑制器使钢液在中间包内平均停留时间较之于单层湍抑器相应值至少增加20s;3种湍流抑制器对中间包流场的改善程度从大到小排序为:双层湍流抑制器,八角形湍流抑制器,单层湍流抑制器。

ANS─OB钢包内钢液流动现象的数学物理模拟

对鞍钢１８０ｔ底吹氩、顶吹氧加铝化学升温钢包（ＡＮＳ－ＯＢ）内的钢液流动规律利用物理模型（１：６）进行冷态实验研究和数值模拟研究。考察了ＡＮＳ─ＯＢ内的流动规律，及操作参数对包内流动、混合的影响。

CSP结晶器内钢液流动及凝固的数值模拟

应用数值模拟方法,建立CSP漏斗型结晶器内钢液流动及凝固传热耦合模型。针对结晶器内铸坯角部受到强冷的特点,对结晶器内热流密度采用修正方程进行计算,分析热流密度修正系数对铸坯凝固坯壳表面温度计算精度的影响。通过比较不同拉坯速率下结晶器内钢液凝固的特点,研究凝固坯壳对结晶器内钢液流动行为的影响。结果表明,采用热流密度修正系数后,铸坯凝固坯壳角部温度的计算值与实际情况更相符;提高拉坯速率可使铸坯凝固坯壳厚度减小;拉坯速率较大时凝固坯壳厚度随铸坯距弯月面距离的增大基本呈线性增长,拉坯速率为3m/min时,凝固坯壳在生长过程中厚度的增长有短暂的停滞现象;凝固坯壳对钢液流动的影响较大,主要是由钢液有效流动区域减少及两相区额外动量阻损造成的。

RH-MFB精炼过程钢包内钢液流动与碳浓度分布的模拟研究

根据某厂RH-MFB的生产实际,采用CFX软件建立钢包内钢液流动与碳浓度分布的耦合数学模型,对钢液的流动特性以及碳浓度的分布情况进行研究,利用现场数据验证所建模型,分析了脱碳后期钢液碳浓度的分布情况,考察了工艺设备等因素对脱碳处理过程的影响,为超低碳钢的工艺优化提供理论依据和指导。

电磁场对软接触结晶器内钢液流动的影响

采用非交错网格和适体坐标方法数值模拟了电磁场对软接触结晶器内钢液流动的影响规律。讨论了感应线圈电流强度和电源频率等因素的影响。结果表明 :电磁力能加强结晶器上部熔池的搅拌强度 ,并在上部区域形成一明显的回流区 ,同时还能减小射流的渗入深度 ;加大电流强度 ,能加强钢液的回流和对钢液的搅拌 ,减小射流渗入深度。但电流强度有一个最佳控制范围 ;增加电源频率 ,射流渗入深度增大 ,弯月面附近的紊动能和钢液速度提高。电源频率应控制在 2 0 k

锌电解槽内气液两相流动的数值模拟

应用FLUENT软件,分别对单组阴阳极、多组阴阳极锌电解槽中的电解液流动进行了数值模拟研究.针对单组阴阳极间的电解液,基于气泡产生及运动的机理计算出单个气泡在静止电解液中的上浮速度为0.017 m/s.气液两相流数值模拟结果表明:在气泡的作用下,电解液沿阳极板向上运动,沿阴极板向下运动,形成一个大的循环;而气泡群上浮的平均速度约为0.021 m/s,与文献实验数据相吻合.针对实际生产中多组阴阳极锌电解槽,气液两相流数值模拟结果表明:在气泡上浮曳力和电解液进出口压差驱动的共同作用下,电解液的运动态势与单组阴阳极仅考虑气泡曳力作用时的状况相同,极间电解液平均流速是无气泡作用时的1.5倍左右,这将有利于加快极板附近电解液的更新,延缓锌离子的贫化.

离心泵叶轮内气液两相三维流动数值研究

本文采用欧拉模型对离心泵叶轮内气液两相泡状流动进行了数值模拟。分析了叶轮内压力、速度等的分布规律,发现在靠近轮盖侧吸力面入口附近压力较低,气液两相速度较大,气泡容易凝聚而导致含气率较高;靠近轮盘处含气率较低。分析了不同进口截面含气率对叶轮内部两相流动的影响机理,建立了进口截面含气率对内部相态分离及泵外特性的影响关系。