流化催化裂化装置动态模型的建立及仿真软件的开发

根据流化催化裂化反应动力学、物料衡算和能量衡算建立了流化催化裂化装置反应器-再生器系统的五集总机理模型,并对所得的非线性集中模型进行参数估计和线性化处理。在此基础上,运用Visual C++6.0开发出此装置的动态模型计算软件。该软件界面直观,输入数据方便,并实现了与Microsoft Excel报表的数据通讯,以曲线形式给出主要参数的变化趋势,为常规控制算法和先进控制算法的实施构建了1个较好的平台。

将流化催化裂化装置排放气中的乙烯升级为汽车燃料

典型的流化催化裂化装置（FCC）每年可产生大约200t的干气，这种混合排放气通常作为炼油厂燃料而被烧掉。然而，该排放气中含有大约40t的乙烯，如制成汽油或柴油可具有更大的价值。

日本出光兴产公司对其千叶炼厂的流化催化裂化装置进行改造

日本出光兴产公司投资1000亿日元对其千叶炼厂的流化催化裂化装置进行改造。除了更换最新型反应塔外，还扩增了气体回收装置的能力，增产丙烯19kt／a、丁烯10kt／a。另外，由于重质油裂解效率提高，汽油馏分的产量有所增加。

Technip Energies公司开发首个工业化塑料流化催化裂化装置

总部位于美国的恩西纳发展集团有限责任公司(Encina Development)已选择法国德希尼布能源公司(Technip Energies),为Encina公司首套工业化塑料流化催化裂化装置(PFCCU)的流化床催化热裂解反应段提供前端工程设计(FEED),以实现用北美地区难以回收的普通消费型废塑料来生产BTX(轻质芳烃)和轻烯烃等石化原料。

流化催化裂化装置风动特阀的改进

介绍了风动特阀的气动控制系统的工作原理及常见故障,对气动控制系统改为电子式控制系统进行了分析,给出了电子式控制系统的控制流程。

流化催化裂化(FCC)催化剂跑损机制及故障树分析

炼油厂中流化催化裂化(FCC)装置催化剂跑损的故障原因分析多数来自现场工程师,在故障机理方面少有报道。为了解决这一问题,本文利用故障树分析方法(FTA),研究FCC装置催化剂跑损机制。采用催化剂跑损为顶事件,结合跑损途径和跑损机理,确定FCC装置故障、操作工艺异常和催化剂颗粒物性3个因素作为中间事件,并通过逐层向下深入分析,确定诸如翼阀磨损等21个因素作为底事件,建立催化剂跑损故障树模型。根据FCC装置故障树风险分析,得到任何一个底事件出现都有可能导致顶事件发生,且对FCC装置催化剂跑损的贡献度相同。研究结果表明:利用FTA方法可以更深层次了解装置跑剂原因,对考察FCC装置催化剂跑损机理具有指导意义,并提出了相应的故障判定流程和跑剂预防措施。

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率,对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外,其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明,两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合,在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下,产品分布较好,轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大(20 t/h)的情况下,汽油烯烃含量才达到要求。

管式沉降器催化裂化装置的设想

对于分子筛催化裂化工艺而言,沉降器已失去早期作为反应器的作用,蜕变为一个包容旋风分离器和待生催化剂沉降的压力、保温空间。基于催化裂化装置发展历程以及沉降器功能的转变,提出将目前应用的沉降器改造成管式沉降器的设想。该设想将管式沉降器仅作为油气流动的管道,以消除油气滞留的大空间,实现油气和催化剂的快速分离以及油气的快速引出,避免因沉降器大空间存在而产生的问题。

催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .

催化裂化装置主风分布器改造

基于催化裂化再生器主风分布器的设计方法与经验 ,对中国石油化工股份有限公司荆门分公司催化裂解装置二密相床主风分布器进行了改造设计。装置运行结果表明 ,改造后不但降低了分布器压力降和催化剂的跑损 ,保证了二密床层均匀流化 ,而且解决了由于再生斜管流动不畅而导致的催化剂输送故障。为装置的节能降耗及长周期运转打下了坚实的基础。

催化裂化装置分馏塔反应油气入口结焦问题的解决

中国石油天然气股份有限公司原长庆油田第一助剂厂催化裂化装置分馏塔反应油气入口结焦严重。经过分析后认为,入口处反应油气管温度下降幅度较大是造成反应油气入口结焦严重的根本原因。因此将入口处进塔前一段油气管改为套管,外套与分馏塔连接,内外套间填充隔热材料。另外,加强了整根油气管的保温。采用此方法后,分馏塔入口处结焦问题得到了解决。

2Mt/a重油催化裂化装置的设计与运行

大连西太平洋石油化工有限公司 (WEPEC)重油催化裂化装置于 1996年 9月投产 ,是国内第一套加工能力达 2Mt/a且全部设备国产化的大型重油催化裂化装置。在该装置的设计和建设中 ,开发和研制了一批国产化大型装备 ,解决了一系列装置大型化问题。几年来的生产表明 ,装置的设计先进可靠、产品分布好、催化剂消耗少、能耗低、经济效益显著。

ROCC—IV型渣油催化裂化装置的运行与改进

总结了藏名石油化工公司炼油厂Ⅲ套催化裂化装置的技术特点，介绍和分析了装置运行情况，技术改进措施及效果，对装置的总体情况进行了技术评价。

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂 1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因 ,总结了所采取的主要节能措施 ,并提出了今后节能的方向。由于措施得力 ,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有 70 %的情况下 ,实际能耗已降至 2 .95GJ/t。

先进控制技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了由浙江中控软件技术有限公司和镇海炼油化工股份公司(镇海炼化)共同开发的重油催化裂化装置先进控制系统,以及该系统在镇海炼化的工业应用情况。详细阐述了该控制系统的控制策略。工业实践表明, 模型和控制策略的综合应用明显地改善了先进控制系统的适应性。先进控制系统的应用明显提高了装置的操作平稳率和产品质量的稳定性,提高了装置的掺渣率,经济效益显著。

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。

重油催化裂化装置的节能措施及节能潜力

本文对中国石油化工股份有限公司济南分公司1．40Mt/a重油催化裂化装置进行了实际能耗和设计能力的对比，由于采取了有效的节能措施，在当前装置负荷率只有70％的情况下，其实际能耗已低地设计值，本文指出了装置在节能方面还存在的潜力，并提出了改进建议。

韩国现代石油渣油催化裂化装置转产丙烯

韩国现代石油公司旗下的大山炼油厂内一套新建的5．2×10^4bbl／d（1 bbl≈159L）渣油流化催化裂化装置（RFCC）正在逐步从汽油生产模式转向丙烯生产模式。转换生产模式可能是由于亚洲丙烯市场表现强劲。