铁矿石生物质流态化焙烧过程中物料临界流化特性研究

生物质流态化焙烧是一种处理难选铁矿石的清洁高效技术。然而,由于生物质与矿石密度差异较大,气固流化特性是生物质流态化焙烧的核心。针对生物质流态化焙烧的临界流化特性进行了研究,结果表明:颗粒临界流化风速随着秸秆颗粒粒度与矿石颗粒粒度的增大而增大,随着生物质质量分数增大而减小,而床层高度与床层面积对临界流化风速影响较小,建立了临界流化风速预测模型。研究结果对生物质流态化焙烧过程调控和新装备研发具有指导意义。

提高流态化焙烧烟气中砷回收率的方法

针对锡精矿在流态化焙烧炉焙烧过程中烟尘收砷率较低的情况,从配煤比、焙烧温度、布袋温度等方面做了探讨并提出了改进措施。结果表明:烟尘含砷由10%~20%提高到55%,较好地实现了砷与烟气的分离,提高了焙烧烟气中砷的回收率。

精矿焙烧用卧式流态化焙烧炉的研发及设计

根据辉钼精矿、石煤钒矿的焙烧特性,研发设计了卧式流态化焙烧炉,解决了传统流态化焙烧炉在应用上的局限性问题。

初论氢氧化铝流态化焙烧技术与国内应用

分析了广泛应用于工业生产的三种流态化焙烧炉各自的特点和不足，认为流态闪速焙烧炉和循环流态焙烧炉技术成熟、生产稳定性强，气体悬浮焙烧炉能耗指标先进。并提出了引进以流态闪速焙烧炉稍优，消化创新应以气体悬浮焙烧炉为基础。

难处理复杂金矿循环流态化焙烧提金技术

300 t/d循环流态化焙烧提金示范工程投产运行状况及提金结果表明,采用循环流态化焙烧含金物料时,气固混合剧烈,物料温度分布均匀、停留时间长,碳燃烧充分完全。对含金平均品位在4-8 g/t的复杂含砷低硫精矿尾渣,通过循环流态化焙烧——氰化浸出后,渣金品位下降至平均1.5-2.5 g/t,金回收率75%-85%,焙烧温度750℃,煤耗3.5%左右。

循环流态化焙烧加压浸出从极难浸石煤中提取钒

以广西某极难浸石煤钒矿为研究对象,研究循环流态化焙烧试样在加压浸出条件下的钒浸出率。结果表明:在相同酸浸条件下,循环流态化空白焙烧试样的钒浸出率高于钠化焙烧的钒浸出率。系统的焙烧浸出工艺对比研究表明:该石煤钒矿只有在循环流态化焙烧并加压高浓度酸浸作用下才能获得最高的钒浸出率,应属于极难浸石煤钒矿。在V(H2SO4):V(HF)=1:1和MnO2添加量(质量分数)为3%的条件下,循环流态化空白焙烧矿的最佳酸浸条件为液固比1:1、浸出温度150℃、浸出时间6 h,钒浸出率可达98.11%。同时,研究循环流态化空白焙烧矿加压浸出的动力学模型、浸出控制步骤及表观活化能。循环流态化空白焙烧能避免钠化焙烧产生的Cl2及HCl等有害气体的排放问题。从焙烧反应设备的创新应用着手,探索试验工艺条件,为极难浸石煤钒矿的工业化利用提供参考和依据。

石煤流态化焙烧—酸浸提钒工艺研究

采用流态化焙烧—酸浸工艺从某含钒石煤中提钒,考察了流态化焙烧参数和浸出参数对钒浸出率的影响。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间15min、助浸剂氟化钙用量5%、硫酸体积浓度15%、浸出温度98℃、浸出时间6h、液固比1.5∶1的条件下,钒的浸出率可达83.90%。

循环流态化焙烧低硫金精矿的生产实践

低硫金精矿再浮选产出含硫25%的二次金精矿与低硫含金尾渣。对二次金精矿进行两段焙烧,再对两段焙烧的焙砂氰化尾渣与低硫含金尾渣进行循环流态化焙烧。结果表明,经过循环流态化焙烧预处理后,低硫含金尾渣中载金硫化物等包裹金矿物焙烧反应充分,金的氰化浸出回收率较改造前提高了3个百分点左右。

高硫铝土矿循环流态化焙烧脱硫半工业试验

针对贵州某地的高硫铝土矿开展了500kg/h循环流态化焙烧连续试验,焙砂中硫化物含硫0.10%~0.20%。得到的循环流态化焙烧工艺参数可为高硫铝土矿沸腾焙烧脱硫工程设计提供可靠依据。

循环流态化焙烧在氧化铝生产中应用效能分析

就我国引进德国LURGI公司的循环流态化焙烧技术和装置进行了热能测定、效能分析 ,校验了该技术各项经济技术指标 。

多级循环流态化焙烧炉的两相流模拟

利用湍流模型和颗粒轨道模型对多级循环流态化焙烧装置预热段内部的流场、温度场和颗粒停留时间参数进行了数值模拟。结果表明:烟气流在旋风筒内呈现近壁流和中心流两个区域,近壁流区域的较高温度有利于菱铁矿粒物的预热升温;平齐式料管入口处存在的狭长涡旋迟滞颗粒流的下滑并可能诱发料管的堵塞,改进后的插入式料管则完全消除了上述缺陷和隐患;颗粒在高温区域的滞留时间约5s。

循环流态化焙烧在金精矿两段焙烧中的设计与应用

难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。

双室流态化焙烧炉的设计

传统流态化焙烧炉只有一个空腔,只能控制在一种气氛下对物料进行焙烧。但有些矿物需经过两种不同气氛下的焙烧才能获得工艺所要求的某一预期结果。本文作者设计了一种双室流态化焙烧炉,介绍了双室流态化焙烧炉的结构、主要尺寸、设计创新点及主要设想。

大型流态化焙烧炉的开发与应用

焙烧炉是锌冶炼的核心设备,国内最早引进国外109 m^(2)焙烧炉进行生产。中国恩菲在消化吸收该技术的基础上,进行了多项改进优化,开发出国内第一台具有自主知识产权的大型152 m^(2)流态化焙烧炉,此后,在国内建成投产多套焙烧系统,实现了国产大型焙烧炉技术的推广和普及。该152 m^(2)流态化焙烧炉根据温度场模型和应力场模型对炉顶进行优化设计,采用了特殊设计的炉栅风帽,炉顶采用整体捣打专利技术,焙烧炉下段采用新型捣打料代替砌砖。生产实践表明,优化设计后的焙烧炉具有焙烧矿残硫低、产品质量好、建设投资低、占地面积小、生产运行稳定、便于集中智能控制与信息化管理的优势,焙烧炉大型化是锌冶炼工艺装备的发展趋势。

流态化焙烧炉系统中气流干燥器的模型计算及分析

在氧化铝流态化焙烧炉系统中 ,采用气流干燥设备来脱除湿氢氧化铝的附着水。本文通过分析及研究气流干燥的过程 ,建立过程数学模型 ,运用计算机对给定的某氧化铝厂的文丘里干燥器进行计算 ,比较计算结果与实际值 ,以校核验证模型的正确性和可用性。

109m^2流态化焙烧炉设计与生产实践

论述了株洲冶炼厂 10 9m2 流态化焙烧炉设计、施工和生产中的技术问题 ,提出了观点和看法 。

氧化铝流态化焙烧炉内衬设计及材料的国产化

介绍和分析了氧化铝流态化焙烧炉内衬的引进技术、材料 ,介绍了在引进的基础上开发和研制的具有独立知识产权的焙烧炉内衬设计技术和新材料的使用经验 。

循环流态化焙烧技术在氧化铝业的应用研讨

着重分析了循环流态化焙烧新技术在焙烧氧化铝业上的应用能耗状况 。

大型流态化焙烧炉生产能力分析

随着技术的不断进步,以及焙烧炉本体和配套设备的不断优化,国内部分大型流态化焙烧炉的生产能力已经超出了设计值。本文针对此情况,对锌精矿大型流态化焙烧炉的合理生产能力进行了分析,并整理了现场生产实践数据,得到如下结论:在焙烧炉配套设备完全满足要求的前提下,在200 m海拔区域,大型焙烧炉的合理生产能力超出原设计值20%以上;在配套设备能力均满足要求的情况下,采用富氧焙烧,可实现产能进一步提升;高海拔地区大型焙烧炉的合理产能会因为空气含氧量的下降而有所下降。

流态化焙烧炉流化层排热装置

论述了流化层排热装置的结构、材料、使用特性 。