最大规模浅冷油吸收法C_(1)/C_(2)分离技术工业应用实践

某公司采用浅冷油吸收法干气回收专利技术新建了一套C_(1)/C_(2)分离装置,以正丁烷为吸收剂吸收干气中的碳二馏分,再以重石脑油为吸收剂回收燃料气中夹带的碳四馏分,得到富乙烷气、轻烃和粗氢气分别送入乙烯装置、液化气分离装置和PSA装置。该分离装置规模达到了1.6 Mt/a,可以实现将20 Mt/a炼化一体化项目中炼油装置的干气全部加工。装置投产运行1年后进行了标定,结果显示,乙烷回收率和纯度分别达到了92.7%和93.7%,产品分布良好,综合能耗达标,表明该技术的选择成熟可靠,值得推广应用。

基于浅冷油吸收法的C_(1)/C_(2)分离装置标定总结

介绍了某公司采用浅冷油吸收法干气回收技术新建的一套0.9 Mt/a C_(1)/C_(2)分离装置情况,并对装置性能标定结果进行了总结。根据不同干气原料的特点,将6股原料干气归类为不饱和干气、饱和干气和富烃干气,并以浅冷油吸收技术为核心,将上述3种类型的炼厂干气回收路线通过系统集成整合后分别得到富乙烯气、富乙烷气、轻烃和氢气等产品,有机衔接了炼油装置和下游化工装置。装置开工后运行稳定,负荷率在89%。装置性能标定结果表明:产品分布达到了指标要求,乙烯、乙烷回收率分别达到了91.91%和98.37%,均高于性能保证值。该装置工艺技术路线的选择和工程设计完全可行,对国内大规模复杂原料C_(1)/C_(2)分离装置具有很好的示范效果。

浅冷吸附脱附挥发性有机物(VOCs)气体碳循环回收装置的研究及应用

针对现有浅冷吸附脱附挥发性有机物(VOCs)气体碳循环回收装置存在的回收效果不尽理想、能耗较高、时常发生故障、潜在一定安全隐患等技术瓶颈,研发了一种新型的浅冷吸附脱附VOCs气体碳循环回收装置。该装置集成引风输送机组、换热器、脱硫单元、吸附单元和解吸单元,将浅冷、吸附和解吸工艺紧密结合。装置高效回收VOCs混合气体中的有机成分,一体化设计布局,工艺上实现四个阶段的高效协同。该装置具有诸多优点,符合未来VOCs气体治理趋势,通过增加VOCs气体分压,提升了传统工艺效率。设计实现了浅冷吸附脱附工艺的高效回收,增加吸附效率,克服了现有工艺深冷阶段运行不稳定性问题,达到了严格的尾气排放标准。

提高浅冷装置轻烃收率技术研究

对天然气浅冷装置进行改造和优化运行,提高了轻烃收率,减少了储运过程中轻烃的损耗,合理有效地回收了能量。经测算,装置改造后夏季和冬季轻烃增加量分别为10.8 t／d和7.68 t／d。同时,装置改造中增加的放空气体回收线,既减少了因放空而造成的轻烃损耗,又使得外输轻烃更加稳定,中转库内液烃的温度更容易控制。

浅冷油吸收工艺回收炼油厂饱和干气的模拟

针对某炼油厂241.5 kt/a饱和干气,采用浅冷油吸收工艺回收其中的碳二及碳二以上馏分,用VMGSim流程模拟软件对浅冷油吸收工艺进行模拟,并对凝液直接送至碳四吸收塔（方案一）和凝液送至凝液汽提塔（方案二）两种方案进行比较.模拟结果表明,两种方案的产品产量及组成存在差别,方案一比方案二多产富乙烷气1.33 t/h,但轻烃产量减少1.38 t/h,方案一富乙烷气中乙烷的含量及轻烃中丙烷的含量均低于方案二;两种方案回收的富乙烷气和轻烃作为乙烯装置裂解原料产出的乙烯、丙烯等产品的产量基本相同;方案二中碳四吸收塔和碳四解吸塔的塔釜温度比方案一低3—4℃,但综合能耗（每吨原料的能耗合标准油）比方案一高2.4 kg.

天然气浅冷装置的平衡分析

某天然气加工系统的浅冷装置实际运行指标与设计数值相差较大,系统性能未能充分发挥,未达到预期的经济效益。从火用平衡的角度分析了该天然气浅冷装置的运行特性,建立了浅冷装置的平衡模型。通过现场测试数据分析表明:压缩单元、氨压缩机和换热单元的火用损效率分别为18.9%,9.4%和3.7%。压缩单元损较大,成为首要的改造对象。

提高浅冷回收装置轻烃收率的技术研究

本文以大庆油田某套浅冷回收装置为对象,通过模拟计算研究了温度、压力对轻烃收率的影响,分析装置所存在的问题,提出了具体的工艺技术改造措施。结果表明:在对原装置不作重大改造的前提下,通过回收外输干气冷量,增加水冷设备等,轻烃收率大幅提高,丙烷收率增加了17％,改造方案合理。

浅冷油吸收技术在炼厂饱和干气回收中的应用

浅冷油吸收技术是针对炼厂干气回收利用开发的一种简单、高效的混合气体分离工艺,具有回收率高、流程简单及原料适应性强等特点。为了提高资源的综合利用率并扩大乙烯装置的原料来源,国内某石化公司采用浅冷油吸收技术设计并建设了一套20万吨/年炼厂饱和干气回收装置,用于回收炼油厂副产的焦化干气和临氢干气,将分离得到的碳二提浓气产品送到乙烯装置作为裂解原料。该装置一次开车成功,在装置运行期间,依据实际进料组成及流量的变动,及时调整和优化装置操作参数,使装置各项指标均达到了设计要求,效果良好。

天然气浅冷装置数学模型开发及仿真

提要:本文着重介绍天然气浅冷装置工艺流程及其特点,并从机理出发建立了全装置的动态数学模型,并进行了仿真实验,表明所建模型的正确性和实用性。

天然气浅冷装置换热网络分析及流程改进

文章所述天然气浅冷装置在生产中存在较多的问题,主要是换热器操作不正常,换热温度不合理,经常达不到设计冷却效果,液态烃回收率低下。为解决实际生产中出现的上述问题,采用美国Invensys-SimSci公司的化工流程模拟软件Pro/Ⅱ,应用其中的严格换热器、闪蒸等模块对该换热网络进行了模拟分析。结果表明,原换热网络设计存在着一系列不合理因素。通过计算机模拟优化技术,提出流程改进和设备改造方案。实施改造后,效果明显避免了原换热器温度交叉、逆向传热问题;节省了操作费用;同时液态烃回收率净增5%左右。

天然气浅冷分离装置的能平衡分析

天然气浅冷分离装置的能平衡分析大庆石油学院吴国忠大庆石油管理局张久龙１前言大庆油田在８０年代初，从意大利引进了十多套天然气浅冷分离装置，该装置可分离出天然气中除甲烷以外的烃类（轻烃）。轻烃除可做为优质燃料外，还是重要的乙烯生产原料，其经济价值高于天然...

两种风险评价方法在浅冷装置评价中的对比

从原理和评价程序两方面对比了道化学火灾、爆炸指数评价法和化工厂危险度评价两种定量风险评价方法。将两种方法应用于天然气浅度冷冻处理装置,分别评价后进行各单元风险排序,两种方法的结果可以较好的吻合。讨论了对比的结果,为现行的风险评价方法之间的对比提供了依据。

萨南浅冷装置乙二醇系统优化

萨南浅冷装置由氨制冷改为丙烷制冷后,制冷温度由原来的-25℃下降到目前的-35℃,装置运行时频繁发生冻堵。通过对冻堵位置和冻堵现象进行分析,找到产生冻堵的原因,对乙二醇加注量、乙二醇再生塔温度控制系统和二级三相分离器液位控制系统进行优化,避免装置冻堵,每年节省电加热器能源消耗16×104k Wh。

两种定量方法在浅冷装置风险评价中应用的对比

从原理和评价程序两方面对比了道化学火灾、爆炸指数评价法和化工厂危险度评价两种定量风险评价方法;将两种方法应用于天然气浅度冷冻处理装置,分别评价后进行各单元风险排序,两种方法的结果可以较好的吻合。讨论了对比的结果,为现行的风险评价方法之间的对比提供了依据。

浅冷装置乙二醇再生系统技术改造

油田气浅冷装置乙二醇吸收脱水再生循环系统，乙二醇再生塔塔底重沸器，原采用蒸加热，每小时蒸汽耗量１．５￣２ｔ。到了夏季，由于工艺伴热、采暖等停掉，只有乙二醇再生塔一处用蒸汽，锅炉热负荷仅有２５％“大马拉小车”，炉效很低，能源浪费较大。为此，将乙二醇再生塔塔底蒸汽加热重沸器并联一台电加热重沸器，夏季可以停运锅炉，节省了物料消耗，降低岗位人员的劳动强度，同时，提高了装置开工率，保证了外输天然气的质量。

提高天然气浅冷装置生产能力的探索与实践

大庆天然气分公司喇二浅冷装置是喇嘛甸油田重要的产能装置,由于外部生产环境变化、设备故障效率高、配套设施不完善等诸多原因,目前该装置处理能力不足,造成该地区天然气集输压力增大。通过对天然气喇二浅冷装置运行状况的分析,找出影响浅冷装置生产能力的主要原因,并提出了优化装置运行参数和提高轻烃采收率等挖潜增效措施,为同类装置的轻烃上产工作做出了积极探索。

天然气浅冷装置冷量回收优化工艺

以大庆油田有限责任公司天然气分公司浅冷装置为例,分析浅冷装置轻烃和外输干气冷量回收现状,提出存在的问题及改进措施。在通过HYSIM软件进行模拟计算的基础上,对各种改造方案进行分析和比较,最终提出采用多股流换热器的冷量回收工艺。在浅冷装置上采用该优化工艺时,按轻烃和外输干气回收温度达到10℃计,回收热量263.6MJ/h,富天然气温度由5℃降到-1.94℃,氨蒸发器的负荷降低20.4%,年节电6.061×105kWh,年节约生产成本47.7万元。

提高大庆油田喇二浅冷装置生产能力的探索

大庆油田采油六厂地区近年来湿气产量远高于前几年的预测值,喇二浅冷装置处理能力相对不足,造成该地区天然气放空量增大。通过分析装置流程及工作机理,找到了影响浅冷装置生产能力的主控因素,认识到降低压缩机出口到二级三相分离器总压降将会提高装置的处理量。结合现场实际情况,针对4处压降较大的部位制订了调整机后空冷器运行方式、改造压缩机出口管线、改造丙烷蒸发器流程、更换乙二醇混合器等措施。通过计算得出,项目实施后装置压降降低40%,湿气处理量和轻烃产量均有明显增加。

干气浅冷油吸收技术中甲烷解吸压力分析与优化

对干气浅冷油吸收技术的传统工艺进行分析,将C_(4)吸收塔下部的甲烷解吸过程单独设置一座低压甲烷解吸塔的工艺进行改进,并提出了利用炼厂低温余热替代蒸汽的方案。采用Aspen Plus流程模拟软件,研究了甲烷解吸塔压力对塔釜温度、压缩机负荷、解吸能耗和综合能耗的影响。模拟结果表明,甲烷解吸塔压力在2.7 MPa时综合能耗最低,为2 148.32 kg/h(标准油),比传统工艺降低了13.62%,其中蒸汽用量减少了40.25%,节能效果显著,较传统工艺需增加一座汽提塔,具有较高的推广价值。