基于ANSYS的铸件浇冒口系统CAD的开发

基于ANSYS有限元分析软件 ,利用其内部开发工具 (APDL和UIDL)以及外部开发工具 (VisualC + + ) ,开发了面向铸件成形过程仿真的铸件冒口和浇注系统CAD ,可广泛适用于铸铁、铸钢、铸铝和铸铜等多种铸造合金。

基于ProCAST的金属型重力铸造摩托车车轮浇冒口优化设计

采用计算机数值模拟技术对金属型重力铸造生产过程的状态进行分析,研究了铸件收缩缺陷的位置、大小、形状的分布规律,确定了浇冒口参数并讨论了浇冒口与收缩缺陷位置的关系。模拟结果与实际生产结果相吻合,能够在保证铸件质量的前提下,节约金属材料,降低铸造成本。

大型圆柱形铸件浇冒口切除与打磨一体化设备总体设计

针对当前大型圆柱形铝铸件浇冒口的清除主要采用手工清除、清除效率低、对工人身体危害大的情况,研发一种大型圆柱形铝铸件浇冒口自动切割和打磨机床。介绍机床的工艺方案和总体布局,对切割装置、打磨装置、废料夹持装置的机械结构进行介绍,重点阐述切割装置的设计。采用环形切割和打磨的方案,大大提高浇冒口的清除效率;更换定位元件,可以适用不同型号的圆柱形铸件,设备的适用性高,对其他类似产品的设计有一定的参考价值。

铸件浇冒口清除方法

概述了铸件浇冒口的各种清除方法，冷清除法如锤击敲断法、机械切割、法、机械折断法，热清除法如氧炔焰切割、电弧切割等离子切割、导电切割及新型的超声波切割和水砂流切割方法等的特点和适用范围。提出要根据铸件的材质和特征，正确地选择适当的浇冒口清除方法，可以提高效率，减轻劳动强度，降低成本，有利于后继工序加工。

铸铁轮类件压边浇冒口工艺统计研究

在统计铸铁轮类件浇冒口工艺基础上,研究了铸铁轮类件的补缩理论及特点,提出了轮类件压边浇冒口的类型以及工艺设计原则。

基于ASP.NET的压边浇冒口远程设计系统的开发

探索一种基于ASP.NET的压边浇冒口远程设计系统的开发方法。采用均衡凝固理论作为压边浇冒口设计理论;以ASP.NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO.NET技术连接数据库;介绍实现系统主要功能的关键技术。将铸造工艺设计系统从单机平台转向Internet,提高了系统的共享度及升级维护的方便性,避免了系统的孤立和老化,并能实现多用户同时对系统的不间断使用。

均衡凝固台式压边浇冒口在球铁小件上的应用

根据“顶注优先 ,冒口靠边”的均衡凝固工艺原则 ,改进铸件的浇口和冒口设计 ,采用压边浇冒口 ,解决铸件缩松 ,提高了铸件品质和工艺出品率 ,省去切割冒口工序。

精铸涡轮叶片浇冒口形状优化技术研究

基于大型铸造仿真软件ProCAST和UG软件平台,采用形状优化技术,通过对涡轮叶片原浇冒口工艺参数优化,实现了涡轮叶片浇冒口形状及工艺参数的自动化设计。结果表明:该技术有效提高了浇冒口工艺设计精度,缩短设计周期,提高了叶片质量,为实际生产提供了量化参考依据。

运用均衡凝固理论设计铸铁件升降平台的浇冒口系统

橡胶机械产品胶片机升降平台,材质HT200,重85kg,由260/110mm×75mm圆环体与400mm×400mm×40mm方板相接组成。为防止环板交接处的收缩缺陷,采用圆环体在下、方板在上的浇注工艺。侧注式浇注系统,在浇注系统对侧安置补缩-溢流冒口。运用均衡凝固收缩模数法设计冒口尺寸,用大孔出流理论设计浇注系统。设计结果:直浇道35mm,双向横浇道24/27mm×28mm,4道内浇道10/12mm×34mm,浇口截面比∑A直∶∑A横∶∑A内=1.0∶1.5∶1.6。两只冒口70mm×130mm,冒口颈厚7mm,长8mm。生产表明铸件上表面光洁,无气孔,渣孔缺陷,机加工后铸件没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率88.5%。证明采用均衡凝固技术设计的浇冒口系统是可靠的。

高温、粉尘环境下的大型铸件浇、冒口半自动气割装备设计

大型铸件的浇、冒口切割是铸造工艺过程中铸件清理的重要工序。对于大型铸钢件,近年来主要采用天然气或者氧乙炔火焰气割。为了防止铸件浇、冒口气割中产生较大的铸造应力,气割必须在高温环境下进行。由于受高温、粉尘及铸件的结构形状、尺寸的限制,往往只能依靠工人手持特制加长型割枪气割。为减轻工人劳动强度,改善劳动条件,提高气割效率,根据企业要求,设计研制出新式的、多自由度、半自动气割装备,满足了企业的需求,并且申报了国家实用新型专利。

耐热球铁深入煤斗铸件浇口冒口工艺设计

箱体类耐热球铁深入煤斗铸件,轮廓尺寸1 920 mm×890 mm×330 mm,璧厚25 mm,材质RQTSi-5.5,重740 kg。粘土砂干型,内腔顶面分型,铸件主要在下型,浇注系统座在芯头上。采用大孔出流理论进行充填设计:1只直浇道φ69 mm,位于横浇道中间,横浇道截面44 mm/54 mm×56 mm,6只内浇道110 mm/130 mm×6 mm。在浇注系统对面设2只溢流补缩耳冒口。用均衡凝固收缩模数法设计计算冒口,直径70 mm,高100 mm。批量生产,生产结果,没有工艺缺陷,生产稳定可靠,工艺出品率93.7%。证明采用大孔出流设计浇注系统,均衡凝固收缩模数法设计耐热球铁箱体类铸件的补缩系统是可靠的。

中小件气化模铸造浇冒口系统设计CAD

在试验研究的基础上，建立了中小件气化模铸造典型工艺数据库，研制开发了中小件气化模铸造浇冒口系统软件──EPCAD。该软件通过与典型工艺数据库的接口，充分利用已有经验进行设计，提高设计效率。

中小铸钢件气化模铸造浇冒口系统计算机辅助设计

通过建立中小铸钢件气化模铸造典型工艺数据库保存和管理现有的生产经验，在此基础上研究开发了适用于中小铸钢件气化模铸造的ＥＰＣＡＤ软件。该软件通过与典型件工艺库的接口，充分利用已有经验进行设计。

压边浇冒口对铸件质量的影响

在使用压边浇冒口的生产实践中,由于化学成分、浇注温度、压边宽度、长度和冒口体积等选取不当,易造成铸件顶面凹陷、冒口根部缩孔、缩松等缺陷。对此进行了具体分析并提出了解决措施。

采用均衡凝固随形压边浇冒口工艺消除球墨铸铁锥齿轮缩孔冷隔缺陷

球形大锥齿轮,是φ1500mm圆盘给料机上的零件,材质为QT500-7,毛重450kg。采用粘土砂干型,手工造型,熔化设备为5t/h冲天炉。稀土镁冲入法球化处理,75硅铁一次孕育。造型工艺一直采用在轮毂上开设雨淋浇口,在轮毂上和圆台子上安放圆顶冒口。生产出的铸件在轮毂放置的冒口根部常出现缩孔,底部铸齿部位出现冷隔缺陷。采用均衡凝固随形压边浇冒口工艺后,消除了缺陷,效果明显。成批生产后,质量稳定。

铸件浇冒口破碎处理技术的探讨

针对传统的铸件浇冒口破碎劳动强度大、成本高、效率低的缺点,介绍了国内铸造厂家浇冒口破碎处理的先进经验及发展趋势,并对浇冒口破碎处理上料、破碎、破碎后清洁处理流水化作业进行探讨,提出了一些思路和看法。

一种新型铸件浇冒口清理机

去除铸件浇冒口是铸造生产中一个不可缺少的环节。目前,去除浇冒口的方法很多,如中、切、铣、等离子切割和气割,但这些方法均存在操作笨重、危险、噪声大、易损伤铸件、劳动强度高和效率低等缺点。八十年代初,瑞士GF公司推出高效省力的“冒口分离楔”可完全代替手工消除浇冒口,在西欧国家得到应用。九十年代初,我国第一汽车制造厂也开发出类似装置—涨力机(图1)。该机经生产实践证明,效果很好,目前已成功应用于该厂铸造球铁生产线。

压边浇冒口与耳冒口在ZQAI 9-4铸件上的应用

按照顶注优先,冒口靠边的均衡凝固工艺原则,改进了ZQAL9-4铸件的浇口和冒口工艺。合理使用压边浇冒口和耳冒口,可以提高铝青铜铸件质量,提高铜水利用率。

合金白口铸铁件浇冒口系统的计算机辅助设计

分析确定了合金白口铸铁件浇冒口系统计算的数学式与系数范围，编制了计算机辅助设计（ＣＡＤ）的框图及程序，并根据计算结果绘制了浇冒口系统的三视图和有关剖面图。研究结果表明，该程序具有使用方便、计算结果准确可靠、运算及绘图速度快等特点，而且提高了铸件工艺出口率，具有明显的经济效益和广阔的应用前景。