车用PBT长臂灯架防翘曲注射浇口设计分析

主要分析了影响长臂类零件注射成型过程中翘曲变形的主要因素,结合实例研究了多浇口注射成型方法对制件翘曲变形的影响。以车用PBT长臂灯架的注射浇口设计为例,通过数值模拟技术分别研究了采用单浇口、2浇口和3浇口注射成型时,由冷却和收缩不均引起的翘曲变形规律。结果表明,对于细长臂注塑件,采用玻璃纤维增强和玻璃微珠改性PBT注射成型的翘曲变形趋向有明显差异,模具的浇口和数量可通过模拟分析确定。

空气开关内端轴零件的浇口设计优化研究

应用Moldflow软件对端轴零件的注塑模具中不同的浇口设计方案进行了流动模拟,对充模时间、锁模力、气穴和熔接痕等模拟结果进行比较,确定最佳的双浇口设计方案。其研究结果为进一步的浇注系统设计作了充分的准备,为优化模具设计提供了依据,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。

CAE技术在轿车保险杠浇口设计中的应用

采用Moldflow/MPI注塑分析软件,针对桥车保险杠大型复杂注塑品的整个注塑成型过程进行注塑参数预分析,确定了制件成型的参数。并在此基础上对3种成型方案进行了流变模拟分析,模拟熔融体在型腔中的填充、保压情况,准确预测了制件成型过程中的熔接痕和收缩等情况,通过分析结果的比较,确定了优化的成型方案,并进行了相应的实验。结果表明,该方法不仅验证了CAE模拟结果的准确性,还可以为其他类似的加工提供一定的技术支持。

基于CAE技术的聚氨酯弹性体制品模浇口设计分析

针对浇注聚氨酯弹性体制品浇注模浇口对产品质量的影响,利用CAE技术的模流分析软件Moldflow,结合实际产品,模拟不同位置和数目的浇口设计,通过分析方案A和方案B的不同特点对产品质量的不同影响,并综合各种因素判断后,确定方案A为最终的浇注模浇口设计方案。实验表明最终方案能够提高产品质量,缩短开发周期,优化效果很好。

模糊决策树算法及其在注塑模浇口设计中的知识获取

通过对决策树算法的研究，特别是分析了ＩＤ３的基本算法过程，指出其应用中的多种缺陷，提出了用模糊概念来解决传统决策树中过分匹配，从而提高决策树用于知识获取性能的思想．结合树的深度优先算法、模糊包含度函数和模糊不确定函数，提出了具体实现模糊决策树（ＦＤＴ）算法，并在注塑模浇口设计中加以应用．该算法具有如下优点：在相同精度条件下，大量压缩知识，在将来知识推理中极大地避免了组合爆炸的可能性；随着应用的不断深入，ＦＤＴ获取的知识会逐渐集中在领域中常用的和重要的知识上．

浇口设计对塑件收缩规律影响的数值模拟

应用Moldflow分析工具,选用PP与ABS两种材料,以侧浇口填充方式,进行了不同浇口位置和尺寸对注塑成型收缩影响的数值模拟。模拟数据采用正交实验方法进行处理,并通过极差分析和贡献率的计算分析了各因素间的作用关系及其对成型收缩的影响规律。结果表明:不论哪种塑件结构,浇口位置变化始终是影响塑件成型收缩的主要因素;而塑件结构及浇口尺寸变化对成型收缩的影响依次减小。

谈注塑模具的浇口设计

浇注系统设计是注塑模具设计的关键环节,浇口是浇注系统最重要的组成部分,它是连接分流道与型腔的狭小通道,其作用是保证熔体充模时具有较快的流动速度和较好的流动性,控制保压和补缩进而影响制品质量,便于制品与废料分离和脱模。

基于Moldex3D的微动开关浇口设计优化

基于Moldex3D模流分析软件,对某种微动开关壳体成型效果进行了仿真预测,并针对成型问题,找出了设计缺陷予以优化。模具优化后,再次仿真分析确定,通过优化浇口位置及浇口形式,改善了保压效果以及成型材料纤维取向问题,使得塑件翘曲程度降低。实际生产后,塑件翘曲状况与模流分析结果一致,证明Moldex3D模流分析软件实现了对成型过程的精确模拟及预测。

注塑模具浇口设计简要分析

随着我国国民经济水平的提高,科学技术的不断进步,注塑模具浇口的设计也有了一定的改进,业内人士都清楚,浇口就是表示分流道到模具型腔之间的一段通道,在整个浇注系统工作中,其截面积是最短的,由于其对塑料制品的整体质量,以及产品的外观情况都有直接的影响,因此在设计中要予以重视,下面就对其做进一步分析。

改善浇口设计

在热流道系统中，针阀式浇口能够赋予制品良好的外观，并优化工艺过程。一种创新性的浇口控制系统已经出现在针阀式浇口的一些典型应用中，在保证浇口机械性能的前提下，这种浇口控制系统为注塑加工商和模具制造商提供了实现多功能和或本节约的新选择。

Moldflow软件在汽车保险杠浇口设计中的应用

浇口是注塑成型模具的浇注系统中连接流道和型腔的熔体通道。注塑件的质量在很大程度上取决于模具的结构设计,浇口数量和位置是模具结构设计的重要参数,因此,浇口设计对注塑件质量的影响尤为重要。注塑模浇口位置的设定决定了聚合物的流动方向和流动平衡性,产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高,不合理的浇口位置常常造成熔体充填不均,引起过保压、剪切应力高、熔接线性质差和翘曲等一系列缺陷。浇口数量对注射压力和熔接线有很大的影响,浇口数量较多,

MoldFlow软件在浇口设计中的应用

本文主要探讨了一副模具的浇口设计方案，通过Moldflow软件进行仿真模拟。从而得出优化的浇口设计方案。希望通过这方面的摸索，能够为进行此类模具设计的同行提供一些启发和帮助。

PC3S注塑产品浇口设计研究

PC3S作为一项新的汽车产品注塑技术,主要特点是预裁表皮、软质小面料和合模常压背部注塑。应用此技术,注塑浇口的布置形式和布置位置对产品外观质量会有重要影响。通过对某国产车型门板中部护板产品浇口形式和布置位置进行分析,找到适合PC3S技术最优的浇口设计方案。

基于差温控制策略及熔接痕性能的空调面板浇口优化设计

为提高空调面板注射成型时熔接痕的力学性能及表观性能,针对提出的模具差温控制策略,对空调面板的浇口进行了优化设计。利用CAE分析软件Moldflow,对不同浇口位置及形式的空调面板注射成型过程进行了模拟,分析了型芯和型腔进行差温控制时熔体的充模流动状态,研究了充填时间、熔体温度及熔体流动前沿温度等对熔接痕力学性能及表观性能的影响,指导了最佳浇口位置及形式的选择。研究结果表明,在空调面板液晶框处采用同侧向下的两个扇形浇口进胶,且型腔比型芯温度高的模具差温控制策略,可以显著提高熔接痕的结合强度及塑件的外表面质量。

基于离散变量遗传算法的注塑模浇口位置优化设计

建立了一个注塑模浇口位置设计的多目标优化模型,以浇口位置作为设计变量,优化充填过程中入口压力、温度分布等主要工艺参数以减小制品的翘曲程度.将拟精确罚函数和基于信息熵的多种群离散变量遗传算法相结合,发展了一种求解注塑模浇口位置多目标优化问题的迭代格式.在遗传进化中采用了多种群遗传策略和基于信息熵的空间减缩搜索技术,从而大大提高了遗传进化的效率.将该算法与注塑模流动数值模拟程序结合进行浇口位置优化设计.算例表明所提出的方法适用于注塑模浇口位置优化,并且有较好的计算效率和精度.

注塑模具浇口位置的演化设计方法

首先简要介绍了国内外浇口位置优化设计的研究现状,然后详细阐述了一种基于信息熵的离散变量演化算法的原理和程序实现步骤,将该算法与注塑模流动数值模拟程序相结合进行浇口位置优化设计,并将优化结果与Moldflow推荐的浇口位置进行了分析比较。算例表明,所提出的方法适用于注塑模具浇口位置优化,并且有较好的计算效率和精度。

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。

MoldFlow在浇口设计中的应用

浇口是注塑成型模具的浇注系统中连接流道和型腔的熔体通道。注塑件的质量在很大程度上取决于模具设计，而浇口数量和位置是模具结构的重要参数；因此，浇口设计对注塑件质量的影响尤为重要。注塑模浇口位置的设定决定了聚合物的流动方向和流动的平衡性，产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高。不合理的浇口位置常常造成熔体充填不均，从而引起过保压、高剪切应力、

卧式冷室压铸的中心浇道设计

介绍了压铸中心浇口设计新观念、压铸中心浇口设计方法,并且说明了中心浇口可能出现缺陷的解决措施。

CAE优化分析在大型注塑模设计中的应用

文章探讨了浇口对注塑产品质量的影响,总结了浇口设计原则。利用MOLDFLOW软件完成了轿车仪表板浇注系统、冷却系统及成型工艺的设定和优化,通过典型例子说明了如何利用注射模CAE的分析结果解决大型注射模浇注系统和冷却系统设计中出现的问题。