基于MPI的一模八腔浇注系统的平衡优化设计

在注塑模设计中,浇注系统的设计对塑料成型的质量影响很大。针对一模八腔的非平衡浇注系统,运用MPI技术,给出了通过优化分流道尺寸来获得平衡的流道系统的过程,结合模拟分析结果对分流道尺寸作出修改,最终得到了分流道尺寸的最佳值,从而保证熔体能够基本上同时充满型腔,实现浇注系统的人工平衡,提高了一次试模的成功率。

一模八腔非平衡浇注系统的平衡研究

在充分考虑了非平衡浇注系统的沿程损失与局部损失的情况下。

多腔模设计中非平衡浇注系统优化与充填分析

以中性笔筒套为例,进行了1模48腔的塑模设计.首先对其非平衡浇注系统进行初步设计和优化设计并计算BGV值,确定了优化设计尺寸;然后建立两者的充填分析模型,分析结果认为优化设计减少了先后充填的时间差,降低了充填压力近20MPa;最后根据优化尺寸进行了模具结构设计与生产实验,实验证明这种针对分流道的分段分组优化设计,在保证塑件质量的同时减少了钳工工作量、缩短了模具生产周期、实现了高效塑件生产,同时也为多腔模的非平衡浇注系统优化设计提供了可行性参考依据.

基于UG与Moldflow非平衡浇注系统的笔筒套模具设计

以笔筒套塑件为例,采用一模48腔的非平衡布局建立模型,利用Moldflow软件对两种模型的充填性能进行分析。结果表明:当靠近主流道最内侧塑件充填完成时,离主流道最外侧塑件在第一种模型中有一半未充填,在第二种模型中最外侧只有三分之一未充填,并且第二种模型的充填压力比第一种模型下降了约20.0 MPa。以第二种模型为基础,利用UG软件进行了模具设计,通过试验证明,这种对非平衡浇注系统中分流道进行分段分组的尺寸设计较大程度上改善了充填的平衡性,同时减少了钳工的工作量、加快了模具加工的生产效率、缩短了模具生产周期,为一模多腔非平衡布局的模具设计提供了可行性依据。

注塑模八腔浇注系统平衡研究

在充分考虑了非平衡浇注系统的沿程损失与局部损失的情况下,从能量角度确定了非平衡浇注系统第二级分流道和浇口半径之间的关系.

基于CAE的汽车副仪表箱体平衡注塑优化分析

针对塑件体积大,形状不规则难以进行平衡注塑的问题,结合计算机辅助工程(CAE)辅助分析手段,通过对3次浇注方案的调整和平衡注塑优化,将塑件的翘曲变形有效地控制降到15mm左右,避免了基于经验设置浇注系统可能导致模具报废的潜在风险;在基于翘曲变形得到控制的基础上,通过进一步的料温、保压参数、冷却参数的优化调整,获得了塑件的最佳注射成型工艺参数为:料温245℃,模温60℃,保压分2段保压,分别为90MPa/16s,70MPa/9s,冷却时间为60s。通过试模检验,所优化的工艺参数能完全满足本塑件的量产要求。

组合型腔浇注系统的模拟分析及优化设计

对于组合型腔的浇注系统,如果熔体不能同时到达各浇口并充满各个型腔,将导致压力分布不均匀,使制品的质量下降,浇口可能会出现凝固现象而导致后续过程的不能顺利进料,以至于出现充不满等问题。本文将注塑系统平衡的理论和数值模拟技术紧密结合起来,对浇注系统进行优化,得出了一组最佳的浇注系统方案,从而保证熔体能够基本上在同一时间充满型腔,实现熔体的平衡流动。从分析结果可知,要平衡熔体在组合型腔内的流动,分流道的截面形状和尺寸起到非常大的作用。

一字型布局的四腔注射模充模平衡设计

针对圆形盒盖内部有对称侧凸、内顶面有加强筋的难题,设计了弯销抽芯机构,以解决侧型芯和产品干涉的问题。由于产品两侧均有抽芯机构,将一模四腔布局为一字型以减小模具周界尺寸,但带来了浇注系统不平衡的问题。通过改变流道布局,平衡了浇注系统,通过CAE对比分析,平衡式的流道在充填时间差、压力差、温度差等指标明显降低,充模一致性大幅度提升。最后,设计了拉断点浇口、脱流道、主分型、产品推出共4个分型面,优化了模具整体结构,省去了推出空间,减小了模具厚度。

基于Moldflow的输液瓶胚浇注系统设计

以250 ml塑料输液瓶胚为研究对象,并对其结构及成型工艺过程进行分析,建立输液瓶胚三维模型,设计了平衡和非平衡两种浇注系统,运用Moldflow对输液瓶胚注塑成型过程进行数值模拟,确定了两个浇口位置,探讨了平衡浇注系统和非平衡浇注系统的充填时间、气穴分布以及锁模力,并以此为评价指标,采用综合加权评分法对两类浇注方案进行评分,确定了浇口位置和浇注系统.

异型坯单点浇注条件下结晶器控制模型研究与应用

通过对含铝钢异型坯塞棒中间包非平衡单点浇注技术条件下温度场流场模拟的研究,进一步对异型坯结晶器进行适应性改造,调整一冷水冷却参数,从而促进铸坯坯壳生长的均匀性,减少或避免铸坯表面裂纹质量问题的发生。

小型塑件组合型腔注塑模设计

以某电子产品的4个小型注塑组件的组合型腔注塑模具为研究对象,分析了各组件的结构特点,结合Moldflow Insight(MFI)填充分析结果,优化设计了组合型腔平衡浇注系统;运用UG/Moldwizard注塑模设计模块,设计了组合型腔注塑模具的浇注系统、成型零部件、脱模系统及其工作过程、冷却系统、模具结构等。结果表明,本方法对解决小型组合型腔注塑模设计中的问题,提高产品质量,具有重要的指导意义。

包装盒组合型腔注射模设计

采用模流分析软件Moldflow,确定了包装盒组合型腔注射成型时的进胶点数及具体进胶位置,通过充填质量分析,改进了浇口的尺寸,实现了浇注系统的平衡浇注;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计,推出机构的设计和总装配设计。对提高组合型腔注射模设计的效率和准确性有一定的参考价值。

热流道板的流道设计

介绍了热流道注射模流道板上流道的布置 ,简述了自然平衡和流变学平衡两种流道设计原理 ,此原理保证充模熔体有合理的剪切速率和允许的压力损失。

数字化无模铸造一模多型工艺研究

为解决数字化无模铸造精密成形技术在多件、大批量生产中效率低下的问题,可采用一模多型工艺。以某型号机床转台为例,进行一模多型工艺研究。设计合理的浇注与分模面工艺,Pro CAST软件模拟结果证明,所设浇注工艺是可行的,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工,得到合格铸件。研究结果表明,一模多型工艺可提高加工效率,为数字化无模技术在多件、大批量铸件的生产中提供参考。

基于Moldflow的塑料拼插件一模四腔注射模设计

分析了塑料拼插件外壳的结构工艺特点,运用Moldflow软件优化分析平衡浇注系统,对浇注系统进行了填充、保压分析,确定模具结构为一模四腔,并设计了浇注系统。借助于三维设计软件设计了模具的侧向抽芯机构,在侧滑块机构的设计上采用了T形槽式结构,大大简化了模具结构。生产实践证明,设计的塑料拼插件注射模具结构稳定,成型过程中气穴分布在料流前端,排气顺畅,产品质量高,成型周期短。