汽车车门内饰板注塑模浇注系统优化

利用Pro/E软件建立了汽车车门内饰板实体模型,并采用Moldflow软件对该塑料件成型过程进行模拟分析。综合分析各种因素对注射成型的影响,确定了最佳浇口位置,获取了各种浇口设计方案下的填充结果、熔体填充过程中V/P转换点压力分布、熔接痕和气穴分布情况,优化了浇口设计方案,确定了浇注系统,创新了模具设计方式,提高了设计效率。

基于Anycasting的转向泵壳体浇注系统优化

介绍基于Anycasting软件的转向泵壳体铸造浇注系统的优化设计。利用该软件,针对不同浇注系统类型和浇注温度下铸件的充型和凝固过程进行了模拟、预测分析,并通过软件的后处理模块,直观地观测铸造过程中缺陷产生的概率及分布位置。经过比较和改进,得到铸件的最佳浇注系统,并应用于生产实践过程。

基于Anycasting的汽轮机阀体浇注系统优化模拟

分析了生产中铸造质量要求较高的汽轮机阀体的浇注系统,并对其进行改进。运用铸造模拟仿真软件Anycasting对原浇注系统及改进后浇注系统进行模拟仿真。实验结果表明,改进后的浇注系统能获得优良的铸件,并节约了大量钢材。研究结论对大型铸件工艺设计以及实际生产具有指导意义。

某壳体铸钢件浇注系统设计与优化

某壳体铸钢件采用熔模铸造工艺方法铸造,铸件壁厚差较大、厚薄不均,厚大热节点部位易产生疏松、缩孔等铸造缺陷。通过多种方案的对比试验,解决了铸造缺陷,将铸件合格率提高到95%以上。这能为铸钢件浇注系统设计提供参考。

基于数值模拟缸体浇注系统的设计与优化

针对镁合金发动机缸体的结构特点设计了浇注系统,并用铸造分析软件对其充型和凝固过程进行了模拟。通过观察分析模拟结果,预测了充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔缩松缺陷的分布与尺寸,并设计了优化浇注系统。

基于数值模拟的镁合金真空压铸浇注系统设计与优化

设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布。根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件。

基于数值模拟的镁合金压铸浇注系统的设计与优化

对镁合金壳体零件设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计的充型和凝固过程进行模拟,通过观察流场和温度场的分布情况,预测充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,提出优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度2.4m/s的条件下,阶梯分型面设计采用的浇注系统优于平直分型面设计的浇注系统。

多腔注射模浇注系统平衡优化设计

在注射成型过程中,浇注系统尤其是多型腔浇注系统的设计合理与否对塑件质量和效益都有决定性影响O通过分析常用的浇道均衡分布形式、影响流动平衡的因素、在设计与实践中应用BVG值法及实践称重法来判断验证。在原有研究的基础上导出一种新的流道平衡的设计思路、在Moldex软件中模拟并在生产中验证实践。

基于数值模拟的镁合金仪表盖浇注系统的设计与优化

对AZ91D镁合金仪表盖设计了两种类型的浇注系统,并采用ProCAST软件对两种浇注系统下金属液充型和凝固过程进行数值模拟。结合铸件选定节点的速度时间图、金属液汇合处的速度矢量图和凝固时间分布图进行综合分析,预测压铸件中可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数,得出优化的浇注系统。两种工艺方案对比结果表明,在浇注温度为660℃、模具初始温度为200℃、冲头压射速度为2.5m/s的条件下,内浇道设置在最大厚壁处的浇注系统更为合理。

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计。结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件。

大型柱塞式船用舵机油缸铸造工艺实践

为了解决大型柱塞式船用舵机油缸在实际铸造过程中存在的缺陷问题,本文从铸件结构和技术要求方面分析了技术难点和需解决的关键问题。利用Magama软件模拟重新设计了浇注系统,通过引入直浇道缓流设计和带泡沫陶瓷过滤网的开放式浇注系统的工艺方案减缓了铁液充型速度,有效解决了铸件表面渣眼问题。生产实践证明,优化后的铸造工艺方案可行,铸件质量稳定。

保险杠注射模设计探索与研究

介绍了保险杠注射模常规的分型结构及优化方案,优化后的注射模可以大幅降低生产周期和制造成本,新材料的应用可以降低20%以上的模具材料成本,随塑件形状加工的冷却水道有效长度相对原方案增加1倍,可以提高模具的冷却效率,该注射模满足客户的需求。

超薄细长低涡工作叶片的精铸工艺方案改进研究

某民用航空发动机低压涡轮工作叶片精铸件为超薄细长结构,与以往产品有较大变化,在叶片成形、尺寸控制等方面存在较大工艺难度。以该产品为研究对象,通过对精铸叶片的缺陷种类、数量进行统计分析,开展了叶片浇注系统的改进,通过浇注过程模拟,成形浇道的设计和应用,优化了叶片的浇注系统,提高了叶片的冶金质量,为同类型新产品的研制提供参考。