浓硫酸预氧化-浸出工艺处理铋渣

采用火法工艺处理铜、铅阳极泥时,在分银炉氧化精炼过程中会产生氧化渣,即铋渣,其中富含金、银、铜、铋。采用火法工艺处理铋渣,除铜工序采用硫化法或融析脱铜方法,存在生产成本高、能耗高问题,且铜渣会夹带金银,导致金银分散。现有采用湿法处理铋渣的工艺均存在含氯废水产生量大的问题,增加了废水处理成本。本文采用浓硫酸实现铋渣中氧化亚铜及单质铜的氧化,然后在稀硫酸的条件下分离铜、铋,浸出液经电积获得黑铜粉,浸出渣经转炉还原熔炼可获得粗铋。条件试验结果表明,在料酸比1:0.65、液固比5:1、反应温度75℃、反应时间1.5 h、搅拌速率250 r/min的条件下,铋渣浸出渣中铜的含量可降至0.1%以下,铋可以富集到46%以上。该方法在不产生含氯废水的条件下实现了铋渣中铜的开路,具有良好的经济与环保效益。

银精矿预氧化及有价元素深度强化浸出行为研究

针对浮选银精矿极具回收价值及现有处理工艺不足,提出浓硫酸预氧化—氧压酸浸的工艺。以湿法炼锌过程产出的浮选银精矿为研究对象,重点研究浓硫酸预氧化作用机理、预氧化银精矿微观形貌变化规律及氧压酸浸过程中Zn、Cu、In的浸出行为。研究结果表明:在浓硫酸预氧化温度为60℃、时间为15 h、酸矿质量比为0.6的条件下,浮选药剂中P—O、—OH极性集团被破坏,避免了水化作用及由其引起的矿物包裹体形成,提升了矿物溶解浸出能力;升高反应温度、延长时间和增大酸矿比均可促进浓硫酸预氧化反应的进行,但当酸矿比超过1.07时,预氧化物料呈半流体状态,黏度增大,不利于预氧化过程;在反应温度为155℃、初始酸度为160 g/L、反应时间为180 min、氧分压为0.8 MPa、液固比为7 mL/g的氧压酸浸条件下,预氧化银精矿中Zn、Cu、In的浸出率分别为94.84%、98.36%和91.13%,浸出渣中铅、银的富集率分别达2.88%和7 754 g/t,实现了Zn、Cu、In的深度浸出和铅、银的高效富集。