VOC沸石浓缩转轮净化系统在汽车涂装废气治理上的技术应用

在汽车涂装生产线中,废气主要产生于烘干室、喷漆室及晾干室区域。汽车涂装废气成分复杂,种类繁多。目前采用较多的治理技术主要有:直接燃烧法、催化燃烧法、液体吸附法、活性炭吸附法等。在大量的实践应用中以上方法均存在处理效果不好、使用安全性不高等问题。近年来,汽车涂装废气开始采用沸石浓缩转轮配合蓄热式焚烧炉的方法治理。文章主要探讨介绍沸石浓缩转轮技术在汽车涂装废气治理上的应用。

沸石浓缩转轮-催化氧化工艺治理VOCs废气

沸石浓缩转轮-催化氧化工艺是处理低浓度、大风量有机废气的工艺技术,可满足国家、地方、行业新出台的越来越严格的VOCs排放标准。沸石浓缩转轮系统的运行参数互相影响制约,优化到最佳的运行工况,可以实现净化系统治理效率稳定达标和节约系统运行能耗的双重效果。

小型“预处理+浓缩转轮+催化燃烧”一体化设备研究

针对大风量、中低浓度有机废气的治理,“预处理+浓缩转轮+催化燃烧”组合技术具有净化效率高、安装及维护简单等优点。该组合技术是将吸附浓缩技术和催化燃烧技术进行有效地结合,中低浓度废气经吸附转轮浓缩后成为高浓度有机废气,经脱附区脱附后进入催化燃烧设备,燃烧生成无毒无害物质达标排放。对“预处理+浓缩转轮+催化燃烧”组合工艺及关键技术进行详细介绍,包括预处理、浓缩转轮、催化燃烧设备等,而后对研究内容进行分析。

分子筛浓缩转轮内部焖烧现象的判定与原因分析

随着经济的高速发展,VOCs排放量与日俱增,国家对其管控也日趋严格。目前,对VOCs治理技术种类繁多,而且各有优势,但是,无论对于何种技术,系统运行的安全性、稳定性和可靠性仍是重中之重。分子筛浓缩转轮技术在处理大风量、低浓度废气中应用广泛,但是在实际运行过程中,该技术也存在一些风险,其中,转轮内部发生焖烧现象是最典型的问题之一。本文采用温度判断法判定转轮内部焖烧现象的发生,并以实际工程项目为背景,从废气组分、轮芯结构的稳定性以及转轮浓缩处理工艺等方面详细分析了发生焖烧现象的原因,并有针对性地提出了合理、有效的解决方案,为避免分子筛浓缩转轮内部焖烧现象的发生以及提高系统和设备运行的安全性、稳定性和可靠性,提供了有力的理论和现实分析,保证了分子筛浓缩转轮技术的长时间稳定运行和快速推广应用。

基于“沸石转轮浓缩+催化燃烧”技术联合的涂装喷漆有机废气处理研究

为实现涂装废气的高效净化,本文阐述了基于沸石转轮浓缩和催化燃烧技术的组合工艺。该工艺通过转轮吸附浓缩间歇排放的涂装废气,再采用催化燃烧反应器深度氧化分解VOCs。结果表明,该组合工艺相比简单燃烧法,具有处理效率高、适用范围广、操作弹性大、成本效益好的优点,可实现低浓度涂装废气的高效净化,是一种先进的涂装废气治理技术。其良好的技术经济性能,使其具有推广应用的前景。

涂装车间废气浓缩沸石转轮焚烧系统的优化措施

通过对环保在线监测得到的数据进行详细分析,结合KP R系统及焚烧炉的工作原理,合理推导出VOC超标的原因,并进行了系列试验。讨论了如何提高沸石转轮以及焚烧系统的处理效率并稳定排放,为企业环保工作的实施提供了技术参考。

沸石转轮浓缩及蓄热氧化处理印刷挥发性有机废气

以印刷VOCs废气为研究对象,对沸石转轮浓缩及RTO系统的工艺参数及设备参数进行详细设计,对热回收效率、净化效率、达标排放及能源消耗进行分析论证。结果表明:进气浓度、燃烧温度、停留时间、热回收效率、净化效率、系统压降等关键工艺参数进行了设计计算,满足《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》(HJ1093-2020)相应条款要求;RTO日均热回收效率介于94.04%~95.10%,符合95%设计预期;沸石转轮装置对BAC和NMHC的日均净化效率符合95%设计预期;RTO装置对BAC和NMHC的日均净化效率略低于99.9%的设计预期,推断可能的原因是进出气零泄漏垂直提升阀存在微量泄漏;BAC排放浓度和排放速率满足《印刷工业大气污染物排放标准》(DB32/4438-2022)标准,NMHC排放浓度和排放速率满足《印刷工业大气污染物排放标准》(DB32/4438-2022)标准;系统正常运行时,电力和天然气的小时用量折算15.61kg标准煤。

挥发性有机废气吸附浓缩+催化燃烧技术的研究及应用

双碳目标下,挥发性有机物(VOCs)的治理成为大气污染控制方向的关键与重点。文章介绍了挥发性有机废气活性炭吸附浓缩+催化燃烧技术和沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧处理技术,探讨了该技术的实际应用情况。通过对某机械装备厂基础装备等车间,喷漆、烘干过程产生的有机废气的处理研究表明,经吸附浓缩+催化燃烧处理系统后,VOCs综合去除效率>90%,达到当地环保要求。

用“沸石转轮浓缩吸附+氧化燃烧”处理涂装废气的设计

从法规要求、废气初始浓度、设备、安全措施、电气控制等方面详细介绍了涂装车间采用沸石转轮浓缩吸附和氧化燃烧技术处理废气时在规划及设计过程中需注意的要点。

汽车涂装车间VOC处理设备废气浓缩沸石转轮焚烧系统应用

为满足北京市环保要求,针对喷漆室废气大风量、低浓度的特点,对罩光喷漆室排放的废气出具了合理的处理方案,并在实际项目中成功运用,完全满足地方排放标准。该汽车涂装车间安装的废气浓缩转轮焚烧系统处理了罩光喷漆房排出的含VOC气体,通过详细阐述涂装车间废气浓缩沸石转轮焚烧系统的设计背景、设备工作原理、设计方案、安装调试、设备处理效果及完成状态等技术细节,对汽车行业VOC气体处理设备上马提供了一个技术参考,也为企业环保工作的实施提供了一个成功案例。

治理VOCs的新工艺——沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧

阐述了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术的研究现状及基本工艺特点,介绍了一种新的沸石转轮浓缩+催化燃烧处理挥发性有机化合物的工艺,指出了该工艺的特点及关键点,以及该技术的发展方向。

转轮浓缩-蓄热燃烧技术探索

转轮浓缩-蓄热燃烧技术广泛应用于大风量、中低浓度有机废气的治理,具有净化效率高、运行维护简单等优点。转轮浓缩-蓄热燃烧技术是将吸附浓缩技术和蓄热燃烧技术进行有效地结合,中低浓度废气经吸附转轮浓缩后脱附出来进入蓄热燃烧设备,燃烧生成无毒无害物质达标排放。该组合技术大大降低了治理费用,并提高了净化效率。本文对转轮浓缩-蓄热燃烧工艺进行详细介绍,包括吸附转轮、蓄热燃烧设备等,最后对该技术在实际工程中的应用需要注意的问题进行了剖析。

沸石转轮浓缩+TO工艺在含硅VOCs治理中的应用

介绍了一种沸石转轮浓缩技术协同直燃式焚烧炉用于含硅挥发性有机化合物(VOCs)废气治理的装置。通过对涂装所排放的VOCs废气风量、VOCs成分及质量浓度与特性的研究,结合实际案例分析,发现采用疏水性分子筛的沸石转轮与直燃式焚烧炉组合装置具有高去除率、运行稳定可靠的效果。某产品涂装线所排放的废气标况风量为18000 m^(3)/h,质量浓度为120 mg/m^(3),符合大风量低质量浓度的特性。治理后,排气浓度≤5 mg/m^(3),废气中的苯、甲苯、二甲苯、非甲烷烃(NMHC)的去除效率均可达95%以上。

废气浓缩焚烧系统在汽车涂装生产线上的应用

针对我公司涂装车间喷漆室废气挥发性有机物(VOC)排放现状,提出喷漆室废气处理方案,在3条涂装生产线上分别引入废气浓缩焚烧系统,该系统主要由沸石吸附浓缩转轮和热力焚烧系统(TNV和RTO)组成,介绍了废气浓缩焚烧系统的工艺流程,最后对废气浓缩焚烧系统的喷漆室废气处理效果进行监测验证。

VOC浓缩焚烧技术在喷房废气净化处理中的应用

针对油漆车间喷房废气风量大、浓度低的特点,采取了目前行业比较常用的沸石浓缩转轮(KPR)+直燃式氧化炉(TO)的技术对其净化处理。文章通过介绍该系统的设计选型、主要组成、工艺参数设定等方面,探讨VOC浓缩焚烧技术在油漆车间VOC控制方面的效果和推广应用。

沸石转轮处理工艺在涂装治理中的应用浅析

针对国内外涂装线废气处理最先进的沸石转轮处理工艺“预处理+沸石转轮吸附浓缩+RTO(或CO/RCO/TO)氧化燃烧”,分版块进行详细对比分析,给初始接触者一个选择依据。

涂装车间VOCs治理方案应用研究

从工作原理、工艺特点、优缺点以及适用性等方面,对比沸石转轮吸附浓缩+催化氧化和沸石转轮吸附浓缩+蓄热式氧化两种治理方案,选择适用于船舶涂装车间挥发性有机物(VOCs)治理的方案,并通过采用GC-FID技术的实时在线监测装置对经过处理后的废气进行监测,最终验证其排放浓度完全满足江苏省的最新排放标准要求。

汽车涂装VOC处理新技术

溶剂型涂料在未来一段时间内还将被广泛使用,而关于VOC排放的环保法规却越来越严格。以往通过烟囱高空直接排放溶剂型涂料废气的处理方法将不再符合环保要求。为此需要采取更好的VOC处理技术。本文介绍的活性碳+沸石浓缩转轮系统+TNV焚烧系统综合处理新技术对VOC的去除效率能够达到90%～99%,净化后的废气可直接排入大气。

汽车喷漆废气VOCs处理技术应用进展

简述了汽车喷漆废气VOCs处理的几种处理技术,以及其发展历程、适用范围、各自的特点及应用前景等。指出了因汽车行业的喷漆废气的典型特点是风量大、浓度偏低,"沸石浓缩转轮吸附/脱附+催化燃烧"适用于小轿车喷漆废气VOCs处理;"活性炭吸附/脱附+溶剂回收"适用于厢式货运车喷漆废气处理;生物降解处理技术更适用于客车喷漆废气处理,因客车的生产工艺有别于轿车和厢式货运等车型,客车喷漆的废气量更大、浓度更低,使用其它处理方式的建造成本、运行成本都将极高,且占地面积很大。

关于voc废气处理技术的研究分析

沸石浓缩转轮-催化氧化工艺是处理低浓度、大风量有机废气的工艺技术,可满足国家、地方、行业新出台的越来越严格的VOCs排放标准。沸石浓缩转轮系统的运行参数互相影响制约,优化到最佳的运行工况,可以实现净化系统治理效率稳定达标和节约系统运行能耗的双重效果。