间隙浮动式五路功率分流星型轮系动态均载分析

以太阳轮浮动式五路功率分流星型齿轮传动系统为研究对象,考虑各齿轮构件的安装偏心误差、综合时变啮合刚度以及太阳轮浮动式均载机构等因素,建立了该系统的非线性动力学仿真模型。通过仿真计算,分析系统各支路的动载性能以及太阳轮和星轮的安装偏心误差、浮动机构、输入扭矩对系统载荷分配特性的影响。结果分析可知,无论太阳轮浮动与否,星轮的安装误差对系统载荷分配特性的影响最为显著;间隙浮动机构可明显改善系统均载性能;输入扭矩较大时会减弱间隙浮动机构的改善效果。

基于间隙浮动的行星齿轮传动系统静力学均载分析

分析了行星轮系行星轮间载荷分配不均衡的原因,总结了当量啮合误差公式,建立了包含间隙浮动均载等因素的行星轮系平衡方程组,给出了针对该方程组的特殊求解策略,并计算了某船用行星齿轮传动系统载荷不均载系数。

中心构件浮动对行星传动系统均载特性的影响

为探讨2K-H行星齿轮传动系统的均载性能,建立了考虑时变啮合刚度、综合啮合误差等非线性因素的平移-扭转耦合动力学模型,推导了系统的无量纲化18自由度的微分方程组。通过求解微分方程组,分析中心构件的支承刚度以及间隙浮动对行星轮系均载性能的影响。结果表明,在一定范围内,随着中心构件支撑刚度的减小与轴孔间隙的增大,构件的浮动量增大,系统的均载系数减小。

星轮偏心误差对浮动式星型齿轮传动动态特性的影响

以太阳轮浮动式星型齿轮传动系统为研究对象,基于集中参数理论,建立了星型传动广义动力学模型,建模中考虑了齿轮制造偏心误差、时变啮合刚度以及间隙浮动机构等因素。采用数值解法对系统的动力学微分方程进行求解,获得了系统的受迫振动响应,利用时间历程、相平面、Poincare截面图及Fourier频谱分析了系统的动态特性。着重研究各星轮偏心误差及间隙浮动机构对星型轮系动态特性的影响规律。结果表明:星轮偏心误差增强了系统振动;不同位置、不同数量的星轮偏心误差作用,对应的系统动态响应不同;间隙浮动结构影响了系统的稳定性,不利于振动噪声的控制。

基于变形协调和间隙浮动的双路功率分流系统均载特性分析

针对双路功率分流系统的载荷均匀分布问题,建立了该系统的静力学模型,并根据系统构成功率流动闭环的特点,推导出扭转角变形协调条件,将该条件联立力矩平衡条件和弹性支承条件,计算出了各齿轮副传递的扭矩,得到系统的均载系数.从静力学角度分析了各构件安装误差和均载特性的关系,并分析了间隙浮动对均载特性的影响.结果表明:齿轮2存在安装误差为0.03mm的情况下,间隙量为0.8mm即可满足基本构件浮动,得到均载系数为1.003 8,间隙浮动有利于提高均载性能.对比实验和理论分析的结果,同一误差条件下,功率分配分别为53.88%和53.50%,从而验证了该方法的正确性.

双路功率分流传动系统的静态均载特性分析

为了解决双路功率分流系统的载荷均匀分配的问题,建立该系统的力学模型.首先,采用轮齿几何接触分析和承载接触分析方法对齿轮副实际啮合过程进行仿真,得到齿轮副的时变啮合刚度,提高了计算的精确度,然后,根据系统构成功率流闭环的特点推导出系统的变形协调条件,并结合力矩平衡方程和弹性支撑条件计算各齿轮副传递的扭矩,得到系统的均载系数,最后,分析了浮动轮基于花键间隙和径向限位环约束浮动时对均载特性的影响.结果表明:误差对系统均载特性共同起作用,单独减小某一误差的影响,并不能完全达到均载,基本构件浮动有利于提高均载性能.通过花键间隙和径向限位环的辅助均载作用明显改善了系统的均载特性.与相关实验数据对比,验证了该方法的正确性.

串联型行星齿轮传动系统均载特性分析

依据串联型行星轮系统均载机理,综合考虑齿轮制造误差和安装误差、啮合刚度以及间隙浮动等因素的影响,建立了系统均载分析模型,通过计算得到了输入级与输出级的不均载系数。分析了不同齿轮精度对两级行星轮系统均载性能的影响,得出输入级对齿轮精度等级的反应比较敏感的结论,就啮合刚度及联轴器润滑条件对系统均载性能的影响做出了讨论。

IGP型高压低噪声内啮合齿轮泵结构特点分析

介绍了IGP型高压低噪声内啮合齿轮泵的工作原理,详细分析了该泵在提高承载能力,增大容积效率,降低噪声方面结构上的特点。通过实验研究,分析了其容积效率特性和工作噪声特性,结果表明该泵承载能力大(额定最高工作压力31.5MPa),容积效率高(91%),工作噪声低(60dB),适用于行走机械、组合机床等。

行星减速器在仪表中的应用

本文介绍了应用于仪器、仪表行业中的一种微型行星减速器，文中着重叙述了此结构设计中应注意的问题，并提出了利用变位系数来获得浮动间隙的新观点。

驱动桥轮边传动结构改进设计

一种平地机驱动桥轮边的传动机构结构复杂,加工制造及装配都存在很大难度,而且零件较多,生产成本偏高,为解决上述问题,我们重新进行了结构优化设计,将结构简单化,而且在保证原有功能不变的前提下,易于零件的加工与装配。这种新结构的驱动桥已随主机强化试验超过2000小时,试验结果良好,证明新结构的改进取得了一定的成效。