锌浮渣干湿法处理工艺对比与干法处理工艺关键设备选型及应用

在湿法炼锌的工业生产中,电解阴极锌片在熔锌感应电炉内熔化除杂时产出副产品锌浮渣,锌浮渣中含锌约80%,其中70%以上锌以单质形态存在。本文对比了干法和湿法两种处理工艺的优缺点,重点介绍了干法处理工艺中关键设备选择和能力计算,并结合实际生产情况对投产后的工艺设备进行改进和完善。

基于能质流平衡与数值仿真的浮渣转炉热工诊断与节能分析

通过对铜浮渣转炉进行热工综合测试,获取了转炉关键位置的温度、压力、烟气组分等炉况参数,分析了转炉能量利用状况和能质流路径。通过数值模拟技术,基于热工测试数据,模拟了炉膛内天然气的富氧燃烧过程。结果表明,铜浮渣转炉的热效率为19.96%,转炉漏风量过大、壁面散热量过大是转炉热效率较低的主要原因。此外,转炉粒煤用量在反应热理论计算中过量较多。根据热工诊断结果,提出的节能优化建议为:调整粒煤用量,达成最优配料;采取保温措施,减少表面散热;增强转炉密闭性,减少漏风量;调整烧嘴布置方式,强化烟气与熔体换热。

铝锭浇注过程中快速判定浮渣较厚处方法研究

为提高铝锭生产质量,针对铝锭浇注过程中铝液表层浮渣厚度分布不均的问题,探究不同厚度浮渣表面温度分布情况,从而根据温度不同快速判定出浮渣较厚区域,为后续只对浮渣较厚处进行厚度测量提供目标位置,并且能使捞渣机器人准确又快速地捞渣。该方法提高了整体浮渣厚度检测速度。

ICP-AES法测定锌浮渣中镉、砷、锑、铋含量

锌浮渣样品通过盐酸-硝酸-氢氟酸-高氯酸溶解完全后,冷却,加入5 mL盐酸溶解盐类至溶液清亮,以基体匹配法绘制标准曲线避免基体的干扰,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定锌浮渣样品中Cd、As、Sb、Bi的化学分析方法。在确定的实验条件下,选择Cd 226.5 nm、As 189.0 nm、Sb 231.1 nm、Bi 190.1 nm为分析谱线,每个元素的校准曲线相关系数均大于0.999;同时对以上多种元素进行加标回收和精密度实验,结果表明其相对标准偏差(RSD,n=8)均小于2%,加标回收率为97.4%~103.2%。ICP-AES法操作简便、结果准确可靠,能够满足锌浮渣中多种元素精确测定的要求。

锌冶炼熔炼浮渣灰高效利用技术及应用研究

通过研究,在不增加外排废水和烟气污染物的前提下,实现了锌浮渣的高值化回收利用。研究表明,锌熔炼时增加氮气保护,可使锌浮渣的产率降低5.7%,从源头减少锌浮渣的量,优化筛分球磨系统,使筛下物锌浮渣灰中单质锌含量从58%降至33%,通过湿法制粒,使锌浮渣灰的粒度达到沸腾炉入炉料使用标准,与锌精矿搭配后进入沸腾炉处理,未对锌焙砂的可溶锌、可溶硫、氟、氯、单质锌等指标造成影响,实现了锌浮渣的高效利用,减少了锌的价值损失,提高了锌回收率。

利用浮渣侧吹转炉粗铜吹炼新工艺研究及实践

通过在浮渣侧吹转炉中进行粗铜吹炼生产实践,成功地将含铜量45%~50%的铅冰铜转化为含铜量超过92%的粗铜。在粗铜吹炼生产过程中,对铁元素和砷元素在不同阶段的化学反应和行为变化进行了深入的研究与分析。通过调整相关参数并采取降低渣中含铜措施等手段,将铜直收率提升至91%以上。浮渣侧吹转炉吹炼粗铜具有铜直收率高、渣铜含量低、经济价值高等显著特点,这些特点在生产实践中为我们提供了良好的生产指标。通过这种方式,我们能够实现高效的铜提取,将铜的计价系数提高15%,提高铜金属经济效益。

长庆石化含油浮渣脱水处理技术研究

含油浮渣是石油化工企业常见的一种污染物,因其成分复杂、乳化絮凝严重、沉降性能极差、难于分离和清洗,导致其处理难度较大。本文以长庆石化含油浮渣为研究对象,探究了含油浮渣的处理思路和实验方法,结合浮渣自身特点,制定了破乳-混凝-离心脱水的处理思路。结果表明,当实验温度为60℃、搅拌速度为200 r/min、搅拌时间为30 min、CaO加量为0.20%、PAM(0.1%,相对分子质量1600万)加量为8 mg/L、静置时间为30 min、离心机转速为2400 r/min、离心时间为15 min时,处理后的含油浮渣体积减量化率可达91.5%,最终固相中的含油率为6.74%、含水率为60.03%、固体质量分数为33.23%。处理后水中的悬浮物含量最终可降低至30.63 mg/L,水中的含油量最终可降低至150.52 mg/L。

微波热解预处理油泥浮渣试验

针对炼油厂采用气浮法处理含油废水过程中产生的油泥浮渣处置难题,采用微波热解法分离油泥浮渣中的石油烃,达到油分回收的目的。考察了微波功率、泥水比和微波时间对热解效率的影响。利用响应面分析方法优化微波热解工艺参数,并对油泥热解产物进行成分分析。结果表明:微波热解各工艺条件对油泥除油率和油分回收率的影响程度从大到小为微波功率,微波时间,泥水比。微波功率300 W、微波时间4 min、泥水质量比4∶5时,油泥浮渣平均除油率可达58.03%,并可回收8.12%原油。扫描电镜显示微波热解后,油泥浮渣微观形态改变明显,泥渣表面平滑且孔隙较小。气相色谱法分析表明石油烃各组分显著下降。红外光谱表征分析处理后的油泥浮渣和回收的原油,油泥浮渣中的酰胺类化合物、有机芳香化合物以及芳香族氨基酸等官能团特征峰均大幅度减少。

超重力强化分离回收铜浮渣中铅与铜

粗铅精炼除铜过程会产生大量铜浮渣,其中含有铅、铜等多种金属资源。基于铜浮渣中金属资源的高效回收,本研究提出了一种超重力强化分离铜浮渣中铅与铜的新方法。系统研究了超重力条件下,温度、重力系数及时间对铅-铜分离的影响规律,研究发现:在介于铅、铜熔点之间的温度下,利用超重力场强化可实现铜浮渣中金属铅液与铜合金颗粒的液-固分离。在T=700~750℃、G=450~600条件下,仅需180~240 s即可实现铜浮渣中金属铅液与铜合金的高效分离。分离得到的金属铅中Pb的纯度达到99.09%~99.17%、Pb的回收率达到98.02%~98.18%,分离得到的铜合金中Cu的回收率达到99.79%~99.87%。本研究为热态铜浮渣中铅、铜等金属资源的高效回收提供一种新思路。

炼化污水处理厂浮渣及其有机分子组成解析

目的含油浮渣是炼化污水处理过程产生的主要危险废物,深入解析浮渣中乳化油和溶解性有机物(DOM)等有机分子组成,为浮渣的处理、协同处置、资源回收的工艺条件选择与设计提供具有指导性的意见。方法建立了浮渣组分分离分析方法,通过萃取及柱色谱分离等方法富集浮渣中的乳化油、DOM与无机组分,并利用X射线衍射、气相色谱质谱联用、静电场轨道阱质谱等手段,分析了炼化污水处理厂浮渣中的无机物组成及各相的有机分子组成。结果被测浮渣样品中,挥发性有机物主要由正构烷烃、环烷烃和苯系物等组成;分离得到的乳化油和DOM中含有大量具有较好亲水性的高度聚合的含氧、氮类杂原子化合物,如烷基苯类磺酸盐及其衍生物、聚氧乙烯醚、含氮类极性化合物等;浮渣中存在以聚合硫酸铁、石英等为基质的固体悬浮微粒。结论在烷基苯类磺酸盐等表面活性剂,强极性的含氧、氮、硫类杂原子化合物及石英等固体微粒的共同作用下,浮渣表现出高含油、高含水的非均质稳定多相体系特征。

气浮浮渣泵故障分析及改进措施

对3^(#)气浮浮渣泵在运行中经常出现振动大、转子定子磨损等故障进行原因分析,对浮渣泵进水方式进行改进,重新设计引水罐。选择三种不同进出水方式的引水罐,并对引水罐能形成的真空度进行核算,比较各自优缺点,选择最佳方案。通过在引水罐中形成真空,将浮渣池中液体吸出,再进入浮渣泵,彻底解决了原浮渣泵转子定子干磨问题,提高了设备运行稳定性。

工业污水处理混合污泥与浮渣的药剂量评价

通过对某公司工业水车间混合污泥及浮渣在不同配比条件下PAM的加入量进行考察,得出结论:针对混合污泥,其阳离子PAM最佳加剂浓度为100 mg/L,此时絮凝效果好,上清液干净,浊度值为9.52 NTU;当混合污泥与浮渣进行配比,浮渣含量在10%~40%时,阳离子PAM药剂添加浓度控制在100~380 mg/L,絮凝效果较好;当混合污泥与浮渣配比,浮渣含量在50%以上时,阳离子PAM药剂添加浓度>500 mg/L,絮凝效果不理想,处理成本较高。此实验可以为三泥干化过程中优化药剂投加量提供技术支持。

炼厂浮渣脱水收油新型处理技术及应用

针对炼化三泥先混合后处理方式中出现的成分更为复杂、乳化更为严重、处理难度增加的现象,提出分质、分类、精细化的处理利用方式。并以三泥中产量最大的气浮浮渣为例,开发了以“叠螺压滤脱水+滤液气浮除杂+逆流萃取收油”为核心的近零排放技术。结果表明:经过处理后的尾渣含水率低于5%,含油率低于0.3%,满足GB 4284—2018《农用污泥中污染物控制标准》,回收油分含固率与含水率均低于0.5%,满足炼化要求,过程出水指标满足污水处理厂生化段进水要求,可直接接入。为炼化三泥的分质利用,特别是浮渣的有效处理提供了参考。

城镇污水提升泵站浮渣治理探索

污水提升泵站是城镇排水系统中的重要组成部分,可将排水管网汇集的污水加压提升至下级泵站或终端的污水处理厂,成分比较复杂,混有各类轻质纤维、油脂等杂质,往往会在泵站集水池内形成浮渣,对泵站设备正常运转产生影响,尤其会对自动控制系统运行所需的水位信号采集工作造成较强的干扰,较厚的浮渣会挤占集水池空间,降低集水池的调节能力。文章通过分析浮渣形成的原因及危害,采取有针对性的治理措施消除浮渣带来的危害,以期为类似项目提供借鉴。

自动去浮渣装置设计及在浮上法中的应用

为了对浮上法中的浮渣进行有效去除,文章设计了一种自动去浮渣装置;该装置利用浮渣自身的特点和气压推动原理进行导引,使浮渣经导引后自动导向出渣口,进行排除或收集,这种装置是不耗能的,也是低成本的,它不但可以有效地脱除浮渣,而且可以有效地收集浮渣;该文还提出了对用电解法处理高浓度化工废水,得到的浮渣进行直接燃烧的建议,对节能和资源综合利用都是有益的。

浮渣吸附剂的再生性能及与聚合氯化铝联合使用的效果

以含油浮渣为原料制备浮渣吸附剂,并研究其吸附性能。结果表明:制备的浮渣吸附剂碳元素含量高,表面粗糙并呈不规则的多孔结构,孔径分布以中孔为主;静态吸附结果显示其对油田污水中COD和石油类的去除率分别可到91.51%和87.13%,大于木质活性炭;动态吸附结果表明其对油田污水中COD的饱和吸附量大于木质活性炭。吸附剂的再生结果表明其一次再生和二次再生后对油田污水中COD和石油类吸附效果始终优于同等条件下再生的木质活性炭。浮渣吸附剂与聚合氯化铝联合使用后处理的油田污水COD和石油类浓度分别降为37.63mg/L和2.183mg/L,达到了《辽宁省污水综合排放标准》(DB 21/1627—2008)中规定的指标要求。

超声破乳脱水及浮渣脱水资源化利用

介绍了炼厂浮渣脱水技术的发展及超声破乳脱水领域的研究成果;综述了超声破乳脱水的优点有:在恰当的超声处理条件下能减少絮凝剂用量20%以上,浮渣超声脱水技术可加快浮渣处理速率,缩短脱水时间,超声处理5 min后浮渣含水率与沉降72 h后的效果相当,最终脱水率提高6%～7%,而且采用超声波破乳脱水技术进行浮渣破乳脱水,将脱水后浮渣应用于延迟焦化生产过程,可实现资源化利用,同时解决环保问题,获得较好的经济效益与社会效益。

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。

炼油厂含油浮渣絮凝脱水的研究

对扬子石化炼油厂的含油浮渣进行脱水研究。选择合适的碱处理剂、化学调理剂、超声破乳条件等,进行条件实验和优化,最终实现浮渣的减量化处理。实验调节含油浮渣pH值至弱碱性,通过絮凝剂聚合氯化铝铁(PAFC)、聚丙烯酰胺(PAM)的复配使用,运用20kHz的变幅杆浸入式超声波处理器,在超声声强400～500W/m2情况下作用5min,达到了在较低絮凝剂使用量的条件下,较多的脱去含油浮渣中的水分。原始含水率在80%以上的含油浮渣经碱化、絮凝(滴加有机絮凝剂PAM、PAFC)后经超声处理,最终含水率可降低到50%左右,即水分脱出率约75%。

秸秆沼气发酵浮渣结壳的成因及对策

秸秆沼气工程在发酵过程中易产生原料上浮、料液分层结壳现象,不利于发酵物料排出。文章通过对秸秆沼气发展现状、浮渣结壳形成机理及危害的分析,提出了秸秆沼气工程浮渣结壳的解决方法,以期对秸秆的沼气化利用提供有益借鉴,并对秸秆沼气的发展进行了展望。