钼浮选中矿处理新工艺应用实践研究

在生产过程中,钼矿浮选中矿由于解离度不够,使钼矿品位和回收率受到影响。本文就钼浮选中矿处理新工艺进行探讨,对原有的工艺流程进行优化,使钼浮选中矿处理质量和效率得到提升,提高钼矿品位和回收率。

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿焙烧机制研究

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿经700℃还原焙烧—磁选工艺处理,可以得到品位为60.43%,回收率为83.59%的铁精矿。利用X射线衍射分析和扫描电镜分析手段着重对焙烧过程中铁矿物的转化机制进行了研究,结果表明,随着焙烧温度的改变,焙烧过程将经历菱铁矿分解、赤铁矿还原和铁矿物过反应3个阶段,其中赤铁矿还原阶段对应的焙烧温度正是700℃,此时焙烧产品中的铁矿物以磁铁矿为主,最有利于弱磁选。

中矿集中再磨工艺对铜浮选指标的影响

针对云南某铜矿浮选中矿单体解离度低的问题,开展了MLA测试和中矿再磨工艺试验研究。MLA测试结果表明,铜矿物主要分布在+38μm和-19μm粒级中,单体解离度仅为15. 02%～47. 27%,中矿集中再磨能有效改善其单体解离状况,单体解离度达到85%。试验研究结果表明,采用中矿集中再磨后返回粗选工艺流程,可获得铜精矿品位23. 28%、回收率96. 38%的优良指标。与当前的生产工艺流程相比,铜精矿品位提高了0. 31%,回收率提高了1. 25%,年增加经济效益可达202. 41万元。

某高含泥含钨金氧化钼矿选矿试验研究

针对内蒙古某伴生钨、金型钼矿氧化率高、有用矿物嵌布粒度细、含泥量大的特点,采用硫化矿浮选—氧化钼钨矿浮选—钼钨浮选中矿再选的浮选流程,有效地解决了微细矿泥使浮选过程恶化的难题.对Mo含量为0.29%,WO3含量为0.063%及Au含量为0.56g/t的原矿,通过浮选可获得Mo和Au含量分别为16.26%和146.0g/t、回收率为11.55%和53.93%的硫精矿,以及Mo和WO3含量分别为5.07%和1.47%、回收率为64.64%和84.64%的氧化钼钨混合精矿.对氧化钼钨精矿(Au含量约为2.5g/t)中不计价的金进行氰化浸出,金的回收率在之前硫精矿的基础上又提高15.86%.相对原矿钼、钨、金的总回收率分别为76.19%,84.64%和69.79%,实现了该难选钼矿中钼、钨、金多金属的综合回收.

铜山矿业中矿大循环再磨流程研究

针对铜山矿业公司原矿含硫高,矿石性质变化波动较大,铜矿物嵌布粒度粗细不均,原设计的1段磨矿浮选流程难以适应原矿性质的变化,矿物解离状态不佳,浮选中矿量大且中矿性质变化大,导致浮选操作不稳定的问题,采用了中矿返回磨矿作业大循环再磨流程。试验结果表明:此流程不仅使中矿中的连生体获得充分解离,而且能较好地适应原矿性质的变化波动,保证了浮选给矿的稳定性。

某地铜渣矿的选别工艺试验研究

针对某地铜渣矿中铜矿物与赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿等关系较为亲密,常在赤铁矿、褐铁矿的裂隙中嵌布着他形的黄铜矿,黄铜矿常被孔雀石、铜蓝、斑铜矿等交代的特点,结合铜矿物和铁矿物嵌布粒度粗细分布不均匀的特点,采用浮选+中矿再磨再浮选的联合工艺,得到两种铜精矿,提高了铜的回收率。