230mm板坯连铸结晶器浸入式水口结构的优化

采用几何相似比1:2水模型研究了230 mm×1 250 mm板坯结晶器原浸入式水口(下孔直径78 mm,侧孔长轴80 mm,短轴66 mm)和缩小孔面积的优化水口(下孔直径65 mm,侧孔长轴75 mm,短轴60 mm)结晶器液面波动、冲击深度,流场分布和保护渣覆盖情况。结果表明,同种工况下,优化水口下液面波动更活跃,液渣层相对均匀,即减小水口侧孔面积,能提高流股出口速度,有利于保护渣熔化;钢厂生产DP600钢230 mm×1 250 mm铸坯测定结晶器内液渣层的厚度表明,当水口浸入深度130 mm,通钢量2.8 t/min时,使用原有水口时液面不太活跃,液渣层厚度差为12~13 mm,使用优化水口时,液面较活跃,液渣层厚度差为3~5 mm。

250mm×1800mm板坯连铸结晶器浸入式水口优化的物理模拟

采用1:2水模型研究了水口结构(S1-侧孔倾角矩形,总面积6 868 mm^2,倾角-25°;S2-跑道型,总面积8 468 mm^2,倾角-15°;S3-椭圆形,总面积8 011 mm^2,倾角-15°),拉速0.85~1.05 m/min和浸入深度55~75mm对结晶器内液面波动、流场分布及保护渣覆盖情况的影响、结果表明,液面波动量随侧孔面积和倾角减小而增大,当侧孔面积减小5.4%时,波动量增加约为32.4%:波动量随拉速的增加、浸入深度的减小而增加;冲击深度随侧孔面积、侧孔倾角及拉速的增加而增加、现有水口S2下液面波动过小,不利于保护渣的熔化与均匀传热;现有水口S1下的冲击深度过大,小利于夹杂物的去除。优化水口S3下的液面波动及冲击深度均更加合理,保护渣更加活跃,有利于保护渣熔化和去除夹杂物、

浸入式水口对板坯结晶器卷入渣滴影响的物理模拟

结晶器卷渣是导致连铸坯表面产生缺陷的主要原因。结晶器内钢液的流动状态与卷渣的发生及卷入渣滴的运动行为有着密切联系,而结晶器浸入式水口的结构对钢液流动有直接影响。因此,研究浸入式水口对结晶器内流体流动及卷渣现象的影响有着重要意义。通过建立相似比为1∶2的板坯结晶器水模型,系统研究了浸入式水口内径、出口角度、水口底部形状和浸入深度等对结晶器卷渣的影响。采用高速摄像机和PIV测速仪对结晶器内弯月面卷渣行为及流场分布进行了测量,同时通过图像后处理软件对数据进行了可视化分析,确定了不同工况条件下发生卷渣的临界拉速,定量统计了不同水口参数和不同吹气流量下卷入渣滴直径的变化。结果表明,卷入渣滴的运动轨迹与结晶器内流场流态存在关联。在一定范围内,采取增加水口内径、增大水口出口角度、增大水口浸入深度、采用凹底型水口等措施可降低结晶器卷渣概率,并且减小卷入渣滴直径,缩短渣滴重新上浮至渣层的时间。本研究可为优化连铸工艺参数提供技术指导。

低碳铝镇静钢热轧板表面夹渣的原因分析与控制

通过低碳铝镇静钢热轧板表面夹渣的调查,分析了经LF精炼、中薄板坯连铸生产的低碳铝镇静钢热轧板表面夹渣形成原因。通过炼钢和LF精炼生产工艺优化,降低钢中T.O含量;通过提高连铸中包耐材品质、减少二次氧化、稳定钙处理效果;通过浸入式水口结构改进和保护渣性能的优化,解决了稳态浇铸时结晶器卷渣及其导致的热轧板表面夹渣问题。