红土镍矿酸浸渣综合利用进展

近年来随着不锈钢及新能源用镍需求的增长,红土镍矿湿法提镍工艺得到更多应用,相应的红土镍矿酸浸渣堆存量也迅速增加,对此类固废进行科学消纳和资源综合利用迫在眉睫。针对红土镍矿酸浸渣有害元素硫、有价金属铁含量高的特点进行综合利用新技术、新装备研究对红土镍矿湿法冶金工业的持续发展具有重要的理论和现实意义。主要介绍红土镍矿酸浸渣的湿法冶金形成过程及其成分组成和物理化学性质,较为系统地梳理了红土镍矿酸浸渣在尾矿坝堆积、地下压滤回填和深海填埋等直接处理方法,提取利用铁、铬、铝、稀土等有价金属资源,消纳制备硅藻土、陶粒、矿物纤维等建筑材料、制备锂电池电极、沸石等高附加值材料综合利用技术上的研究进展,展望了红土镍矿酸浸渣流态化提铁降硫技术及装备的发展前景。

贵州某钡渣酸浸渣浮选实验

这是一篇矿物加工工程领域的论文。钡渣为有毒固废,大量钡渣堆存严重危害环境且对国土资源造成巨大浪费。酸性浸出钡渣中酸溶钡是钡渣无害处理及回收钡最佳途径之一。论文采用浮选工艺回收富集钡渣酸浸尾渣中硫酸钡,以期实现综合回收钡渣中钡资源。浮选回收钡渣酸浸渣实验研究,在碳酸钠用量2000 g/t,硅酸钠用量500 g/t以及油酸钠用量3000 g/t的条件下,通过一次粗选、四次精选、两次扫选的浮选闭路流程,获得重晶石精矿品位85.38%、回收率69.35%的浮选指标,精矿产品达到工业生产碳酸钡用料重晶石标准。

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧-低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明:在碳粉加入量10%、焙烧温度600℃、时间120 min、原料粒度-0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。

低品位黏土钒矿水浸渣对氧化亚铁硫杆菌活性的影响

以低品位黏土钒矿水浸渣(以下简称钒矿水浸渣)和氧化亚铁硫杆菌为试验材料,研究了钒矿水浸渣对氧化亚铁硫杆菌生长特性及氧化活性的影响。按不同比例将钒矿水浸渣加入到已接种氧化亚铁硫杆菌的培养液中,测定计算不同矿浆浓度下溶液的pH值、菌液浓度、Fe^(2+)氧化率、钒浸出率。结果表明,钒矿水浸渣会对氧化亚铁硫杆菌浸出体系的pH值、Fe^(2+)氧化率、菌液浓度产生影响,并抑制氧化亚铁硫杆菌的生长特性和氧化活性。随着钒矿水浸渣引入量逐渐增大,体系终止pH值逐渐升高,菌液浓度、Fe^(2+)氧化速率和钒浸出率逐渐降低。当矿浆浓度为2.5和5 g/L时,钒的浸出率相近,均为60%左右,而当矿浆浓度升高到为7.5和10 g/L时,浸出率仅为48%左右。

锌浸渣工业处理现状分析及展望

锌浸出渣是具有资源禀赋和环境危害双重属性的湿法炼锌副产物,其处理对于资源回收和环境保护具有重要意义。在国内已成功应用多种锌浸渣处理技术如热酸浸出、回转窑挥发、烟化炉烟化、顶吹熔炼、侧吹熔炼和二氧化硫还原浸出等,但距离固体废物减量化、资源化、无害化的要求还有一定差距。本文从固体废物减量化、资源化、无害化的角度分析了我国锌冶炼浸出过程产出渣的特点,并对现有的锌浸渣工业处理技术特点及应用现状进行了分析与比较,总结了锌浸渣处理的难点,最后提出建议和展望。

铜钴矿酸浸渣絮凝沉降试验研究

以铜钴矿硫酸浸出渣为研究对象,开展絮凝沉降试验。结果表明,矿浆浓度为10.5%,絮凝剂浓度为0.1%时,AZ5005絮凝剂用量为70 g/t,底流矿浆浓度可达43.32%;5310絮凝剂用量为60 g/t,底流矿浆浓度可达45.30%。二者絮凝上清液均清澈,可以满足生产需求。矿浆浓度下降为5.5%时,两种絮凝剂的沉降速度变快。絮凝剂添加量为60 g/t时,AZ5005絮凝剂、5310絮凝剂的即时沉降速度分别达34.06 m/h、26.78 m/h,此时只有5310絮凝剂的上清液较清澈,可以满足生产需求。

铜烟灰酸浸渣NaCl-H_(2)SO_(4)溶液浸出提铋

以铜烟灰浸出铜、锌之后的酸浸渣为原料,采用NaCl-H_(2)SO_(4)溶液协同浸出铋并制取氯氧铋。在浸出铋过程中,考察了时间、硫酸添加量、液固比、温度以及NaCl浓度对铋浸出效果的影响。结果表明:NaCl浓度、硫酸添加量、时间和液固比对铋浸出率有显著影响,铋浸出率分别随NaCl浓度的升高、硫酸添加量的增加、液固比的增大呈增大趋势,随浸出时间的延长呈先增加后降低的趋势,随浸出温度的变化不明显;在NaCl浓度300 g/L、3倍理论硫酸添加量、时间2 h、温度60℃、液固比4∶1的最佳浸铋工艺条件下,Bi的浸出率>99%,>99%的铅和锡进入浸出渣;将含铋浸出液在温度70~90℃、pH值2.5~3.0的条件下水解0.5 h,可获纯度>99%、形态均一的氯氧铋。铜烟灰酸浸渣NaCl-H_(2)SO_(4)溶液协同浸出工艺高效、便捷,结果可为铋回收提供参考。

蛇纹石酸浸渣制备白炭黑的工艺及其性能研究

以蛇纹石酸浸渣常压碱溶法制备的硅酸钠溶液为基础原材料,采用并流滴加法制备白炭黑,对白炭黑制备的工艺条件进行研究,并对制得的白炭黑进行表征。结果表明:白炭黑制备的优化工艺条件为二氧化硅质量分数11%,反应终点pH值8,反应温度80℃,电解质添加剂X(无机化合物)质量分数5%,搅拌速度300 r·min^(-1);在此条件下制得的白炭黑的平均粒径为6.96μm,DBP吸收值为2.40 mL·g^(-1),各项性能符合国家或行业标准要求。

蛇纹石酸浸渣碱溶脱硅反应动力学

以蛇纹石酸浸渣为原料,系统研究了碱溶脱硅反应动力学。通过X射线衍射(XRD)、X射线荧光(XRF)、热重-差热(TG-DTA)和场发射扫描电镜-能谱(FESEM-EDS)对蛇纹石酸浸渣物相、化学组成、热稳定性及形貌结构进行了详细分析。利用单因素变量法对蛇纹石酸浸渣碱溶脱硅反应过程进行了研究,详细讨论了NaOH质量分数、反应温度、液固比、搅拌速度和粒度对酸浸渣中SiO_(2)溶出率的影响,并分别采用收缩核模型及Avrami方程拟合动力学,并建立了反应动力学方程。结果表明:在该体系中,蛇纹石酸浸渣碱溶过程动力学不符合传统的收缩核模型,而符合Avrami方程且拟合相关性较高;整个溶出过程受扩散控制,模型特征参数n_(1)=0.21,反应表观活化能E_(a)=8.62 kJ/mol。

电镀污泥生物沥浸渣制备陶粒

生物沥浸是处理电镀污泥中金属的高效方法;建材化利用是其进行减量化和资源化的处置方法。电镀污泥生物沥浸后的残渣进行水洗,与页岩掺料混合后造粒,并烧制成陶粒,检测陶粒产品的各项物理性能及浸出毒性。结果表明,在页岩陶粒中检测出了莫来石、硅酸钙等晶体物质,但随着生物沥浸渣比例的上升,硫酸钙的衍射峰逐渐增强。5种配比下的页岩陶粒均能够达到陶粒产品的合格要求,浸出液中重金属浓度远低于国标限值,甚至未检测出,能作为建材行业的普通粗轻集料使用。

山东某金矿冶炼厂高硫砷浸渣提金工艺研究

针对高硫高砷浸浸尾渣中金主要以类质同象的形式存在于铜、铅、锌硫化物中难回收的现象,提出“二段氧化焙烧预处理+金蝉浸出”工艺,探究焙烧温度、焙烧时间、浸出剂种类、用量、液固比、浸出时间等参数对该尾矿的浸出率的影响。结果表明:一段焙烧温度650℃、焙烧时间1 h、二段焙烧温度700℃、焙烧时间75 min、金蝉浓度为1.0 g/L、pH值为11.5、液固比2.5∶1、浸出时间32 h。此时,金的浸出率为72.53%,尾渣含金1.33 g/t;进一步对焙砂进行酸处理后,金的浸出率达到88.45%,尾矿含金0.55 g/t。

锌冶炼过程中浸渣加压还原酸浸除铁工艺优化

铁是金属锌产品中主要的杂质元素之一,如何去除是目前锌冶炼生产过程亟须解决的技术难题,湿法锌冶炼中如何除铁已开展了很多研究。介绍了工业上常用的几种湿法锌冶炼工艺流程以及常用的除铁方法,分析了黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法和氧压浸出法等除铁方法的工艺特点以及相应的产品指标,并开展了锌中浸渣加压还原酸浸除铁工艺研究。结果表明:在高温高压条件下,可以同时进行浸锌沉铁,使铁以赤铁矿渣的形式沉淀,达到了浸锌除铁的目的,不需单独设计除铁工序,酸浸液中铁可低于4 g/L,酸度40~50 g/L H_(2)SO_(4),利用沸腾焙烧炉产出的SO_(2)烟气作为还原剂通入高压釜前段将溶液中Fe3+还原为Fe^(2+),Fe^(3+)还原率高达94%,将O_(2)通入高压釜中段,对锌中浸渣进行加压酸浸,锌还原浸出率可高达90%。该工艺可以有效解决除铁工艺工序长、设备多、投资大、操作复杂等问题,实现了缩短流程、简化设备、方便操作以及高效安全的生产目的。

硫化锌精矿氧压酸浸渣中综合回收硫的工艺研究

氧压酸浸渣是硫化锌精矿冶炼过程的副产物,其中硫仍具有回收利用价值。某硫化锌精矿氧压酸浸渣中,粒度小于0.038 mm的占比为67.65%,硫含量为36.27%。本文采用絮凝-浮选工艺,高效回收硫化锌精矿氧压酸浸渣中的硫。其间以O-异丙基-N-乙基氨基甲酸酯(Z-200)为捕收剂,以聚丙烯酰胺为絮凝剂,进行闭路浮选试验。试验结果表明,经一次空白浮选、两次加药和两次空白清洗,硫的回收率可达94.59%,硫精矿品位可达87.92%。作为浮选尾渣,滤饼含有硫化物,返回浸出工序进行锌回收。

中浸渣配入硫化锌精矿氧压酸浸的工艺研究及应用

利用加压釜高温、高压和富氧条件,在处理硫化锌精矿的同时,对中性浸出渣进行浸出研究,取消原中浸渣处理所需的高浸、沉矾等高能耗工艺。研究结果表明:确保硫化锌精矿处理量的同时,中浸渣按一定比例入釜,锌的浸出率达到97%,渣含难溶锌小于1.5%。

硫脲法从锌的酸浸渣中回收银

研究了从湿法炼锌酸浸渣中用硫脲浸出银的工艺及机理．对浸出过程中的各种影响因素如矿浆浓度、浸出剂浓度、反应温度、反应时间、ｐＨ值等分别进行了试验研究和分析讨论，给出了最佳工艺条件，在此条件下，银浸出率达８９％．

铜冶炼烟灰的碱浸渣氨浸工艺分析

铜冶炼技术应用时,不同的原材料对应着相应的冶炼工艺。烟灰碱浸渣作为铜冶炼的一种典型原材料。在应用过程中,需要合理规划工艺流程,并且对冶炼工艺中的各项化学指标进行精准确认。以便进一步观察烟灰碱浸渣作为原材料进行应用时的铜冶炼效果。对于技术人员来说,精准控制铜冶炼工艺流程合理控制,并确认各操作环节数据指标水平对于取得更好的铜冶炼工艺应用效果有重要作用。当整个冶炼工艺流程能够顺利推进,各环节技术人员能够严格执行工艺操作规范,必然能够提高铜冶炼质量。

锌浸渣还原焙烧-磁选回收铁

在查明锌浸渣工艺矿物学的基础上,采用还原焙烧将铁酸锌分解为氧化锌和磁性氧化铁,再通过磁选的方法回收铁,达到锌、铁分离的目的。实验考查了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量对铁酸锌分解率、铁回收率和铁品位的影响。结果表明:在焙烧温度为950℃、焙烧时间为1 h及还原剂添加量为10%和5%的条件下,铁酸锌分解率达到72.05%,铁回收率可达到91.79%,精矿中铁的品位为50%左右。焙烧及磁选过程中颗粒的团聚包裹是铁精矿品位不高的主要原因。

铜渣氯浸渣中有价元素分离富集工艺

用Na2S浸出-SO2沉淀法对金川公司铜渣氯浸渣中有价元素的分离和富集进行了研究,分析了浸出温度、Na2S浓度,Na2S与S0的摩尔比及浸出时间对浸出过程的影响.研究结果表明,在Na2S浓度为0.5 mol/L,Na2S与S0的摩尔比为1:4,温度为25 ℃,浸出时间为60 min的条件下,平均渣率为26.52%,贵金属平均浸出率为10.63%,浸出渣中贵金属含量为原渣的3.96倍;向浸出液中通入SO2,元素硫从浸出液中析出,元素硫的纯度可达99.08%,回收率达54.6%～74.19%.

锌焙砂中浸渣高温高酸浸出动力学研究

研究了锌焙砂中性浸出渣在高温高酸浸出过程中的动力学;考察了浸出温度、浸出剂的初始浓度、中浸渣初始粒度、搅拌强度及金属离子浓度对Zn浸出速率的影响。结果表明,其浸出过程可用收缩核动力学模型描述,浸出过程分为3个阶段,第一阶段(t≤15min),主要为ZnSO4及ZnO的溶解,浸出速度很快(浸出率高于35%);第二阶段(15～60min)主要为ZnO等易溶锌物种的浸出,其表观活化能为51.792kJ/mol,属化学反应控制,H+、Zn2+及Fe3+的反应级数分别为1.0771,-1.764和-1.391;第三阶段(60～300min)主要为ZnFe2O4及ZnS的溶出,其表观活化能为20.72kJ/mol,属混合控制,H+、Zn2+及Fe3+的反应级数分别为0.3993,-0.3767及-0.4456。

锌中浸渣-硫化锌精矿协同浸出锌和铟

研究锌中浸渣—硫化锌精矿的协同浸出过程。结果表明,协同浸出能有效提高锌中浸渣中有价金属锌、铟和铁的浸出率,浸出液Fe3+含量低,便于后续工段中锌、铟、铜、铁的分离。