石煤中影响钒转浸率的主要因素研究

通过对石煤提钒焙烧阶段焙烧温度和添加剂作用、配比的研究，得出了焙烧阶段最适宜的焙烧温度、入炉温度和添加剂配比范围。实验结果表明，采用焙砂水浸后渣再用稀酸浸出的方法，钒的转浸率平均可提高１０％左右。

炮制对北五味子水浸率影响的研究

目的:研究炮制对北五味子水浸率的影响,考察水浸率作为评价五味子质量优劣的辅助参考质量指标的可行性。方法:观察炮制时间、炮制温度、炮制辅料用量改变对五味子水浸率的影响。结果:炮制时间、炮制温度及炮制辅料用量对五味子水浸率都有一定影响。从炮制对五味子水浸率影响结果来看:蜜制五味子以炮制4-6小时、蜂蜜加入量为60-80g五味子,醋制五味子以炮制6小时、米醋加入量为40-60g/100g五味子,酒制五味子以炮制4小时、黄酒加入量为10-20g/100g五味子,蒸制五味子以炮制6小时为最佳,炮制温度均为沸水浴炮制最好。结论:水浸率对各炮制因素具一定敏感性,可考虑作为炮制程度的一个辅助质量指标引入到五味子质量控制体系中来。

炮制对北五味子醇浸率影响的研究

目的:研究炮制过程对北五味子醇浸率的影响,考察醇浸率作为评价五味子炮制过程控制的辅助参考质量指标的可行性。方法:观察炮制时间、炮制温度、炮制辅料用量改变对五味子醇浸率的影响。结果:不同炮制辅料对醇浸率影响趋势不同,蜜制使五味子的醇浸率增加,且随辅料用量增加逐渐增加。酒制、醋制和蒸制使五味子的醇浸率降低,但辅料用量改变对醇浸率影响较小。炮制时间以及炮制温度的改变对五味子的醇浸率影响不大。结论:醇浸率对各炮制因素的敏感性较差,不适合引入质量评价体系作为五味子炮制程度的辅助质量控制指标。

焙烧时间对钒转浸率影响的机理分析

对四种不同焙烧时间下的焙烧渣和酸浸后的残渣进行浸出前后EDS形貌分析、MLA物相含量分布和钒元素赋存形式和走向对比分析研究。结果表明,钒渣焙烧前后钒尖晶石由致密光滑的表面变成表面凹凸不平且形成多孔的结构;MLA物相分析数据显示,焙烧渣和残渣中物相的种类变化不大,但是由于钒酸钙的大量减少导致物相含量在浸出前后变化很大;钒元素分布测试结果表明,焙烧前期影响钒转浸率的因素是氧化铁固溶体相因固溶大量的钒和其他杂质元素难以被酸浸出;当焙烧时间达到360 min后影响钒转浸率的主要因素为烧结形成的辉石—硅酸钙过渡相阻碍了氧的扩散导致部分钒元素包裹其中而难以被酸浸出。

基于正交试验的钒矿生球粒度对转浸率影响

针对湖南某钒矿生球粒度不同,最终转浸率差异较大的问题,采用正交试验研究,确定了不同粒径的生球,在同温不同时间条件下的最后转浸率。结果表明:合适球径应在8～13 mm之间。为现场提供了参考数据,为进一步实验研究和生产应用开阔了前景。

焙烧矿中浸率的测定条件及影响因素

本文对焙烧矿中浸率的测定条件及影响因素进行了研究 ,考察了搅拌时间、放置时间、称样重量、酸度、温度等条件对测定结果的影响 。

红雀嘴茶不同药用部位浸出率比较及安全性研究

目的 测定红雀嘴茶4个不同部位的浸出率及其嫩叶芽的安全性研究。方法 分别以70%乙醇和水为溶剂,加热回流提取,测定嫩叶、老叶、嫩芽、果实的浸出率,比较2种不同溶剂提取后不同部位的浸出率;取各提取液进行盐酸-镁粉、三氯化铝实验鉴别其是否含黄酮类成分;不同溶剂提取嫩叶芽测定浸出率,急性毒性试验评价其安全性。结果 同一溶剂提取,浸出率:嫩叶>嫩芽>果实>老叶;同一部位不同溶剂提取,浸出率:70%乙醇>水提取;红雀嘴茶嫩叶、嫩芽、老叶、果实均含有黄酮类化学成分;不同溶剂提取测定嫩叶芽浸出率:70%乙醇(49.93%)>50%乙醇(46.17%)>水(45.40%);急毒实验研究,观察14d内小鼠死亡率,水提组小鼠总死亡率15%,醇提组小鼠总死亡率50%。结论 红雀嘴茶嫩叶、老叶、嫩芽、果实均含黄酮类化合物,浸出率高,乙醇提取浸膏得率大于水提取,其中直接阴干嫩叶芽对机体有一定程度的损害,应谨慎使用。其果实浸出率高,可进一步开发研究应用。

硼硅酸盐玻璃固化体中ZnO对模拟高放废液Mo浸出率的影响及其模型预测

对于高钼核废料玻璃固化体而言,Mo浸出率是关键产品性能之一。在某高MoO_(3)(质量分数约为3%)模拟高放废液硼硅酸盐固化玻璃配方研究中,设计了ZnO含量的系列变化,进行了Mo浸出率的测试,依据实验数据建立了Mo浸出率的数理统计结构预测模型并进行了模型验证。结果显示,在研究配方范围内,Mo的浸出主要受约530 cm^(-1)处Si-O-Si摇摆振动及约1180 cm^(-1)处Q4基团中Si-O-Si弯曲振动的影响,且B_(2)O_(3)、Zr O_(2)及碱金属皆会影响这两个结构单元的相对浓度,进而影响Mo的浸出。在这种复杂玻璃系统中,ZnO含量的质量分数高于3.5%后Mo浸出率有一定程度增长。模型结果表明:建立的Mo浸出率结构模型具有较好的模拟精度及统计可靠性,模型迭代后的精度及可靠性皆获得了进一步提升,可用于设计成分范围内玻璃配方筛选中对Mo浸出率的迅速预判。

含镉烟灰酸浸处理中提高镉浸出率的试验研究

铅冶炼系统入炉物料中含有少量镉,经熔炼炉熔炼后,大部分镉进入烟灰中,烟灰中含镉量为10%~20%。研究采用酸浸法浸出镉,浸出渣返铅冶炼系统,富镉液加入锌粉置换制取海绵镉,置换后液返电积锌系统回收锌。考察了含镉烟灰酸浸时硫酸酸度、反应温度、反应时间、液固比和搅拌速度等因素对镉和锌浸出率的影响。试验结果表明,在硫酸酸度为50 g/L,液固比为5∶1,反应温度50℃,反应时间2.0 h,搅拌速度70 r/min的条件下,含镉烟灰中镉的浸出率为95.24%,镉浸出效果较好。生产实践表明:采用上述最佳试验条件,含镉烟灰中镉和锌浸出率稳定在95%以上,制取的海绵镉纯度95%以上。

熟化银精矿氧压强化酸浸行为研究

考虑到浮选银精矿极具回收价值及现有处理工艺存在不足,本文提出了浓硫酸熟化-氧压酸浸的工艺路线。首先,以湿法炼锌过程产出的浮选银精矿为对象,利用浓硫酸的强氧化性破坏浮选残留有机药剂矿物包裹体;其次,利用加压湿法冶金独特的技术优势,氧化溶解低价金属硫化物;最后,重点研究了工艺过程原理及氧压酸浸过程中Zn、Cu、In的浸出行为及浸出渣中物相演变规律。研究结果表明:银精矿颗粒表面残留浮选药剂的P—O、—OH极性基团被浓硫酸氧化破坏,避免产生水化膜及矿物包裹体,促进有价元素的高效浸出;在高温氧化性条件和Fe^(3+)/Fe^(2+)变价离子对的助浸作用下,银精矿物相组成由闪锌矿(Zn S)、锌铁尖晶石(Zn Fe_(2)O_(4))、雌黄铁矿(FeS)、氯化亚铜(Cu Cl)为主,转变为以单质硫(S8)、铁矾(MeFe_(3)(SO_(4))_(2)(OH)_(6),Me:1/2Pb、Na、K)为主,并残留少量的闪锌矿(Zn S);适当提高反应温度和初始质量浓度可促进Zn、Cu、In的浸出,但温度过高会加剧铟铁共沉淀问题,降低锌、铟的浸出率,而质量浓度过高会降低氧气对Zn S及Fe^(2+)的氧化能力,抑制银精矿的溶解;延长反应时间、提高液固比均有利于银精矿的解离浸出;增大氧分压可以加强Fe^(3+)的氧化能力,促进对Zn S及ZnxFe(1-x)S的氧化作用,有利于银精矿的溶解。在反应温度为155℃、初始质量浓度为160 g/L、反应时间为180 min、氧分压为0.8 MPa、液固比为7 m L/g的氧压酸浸条件下,银精矿中Zn、Cu、In的浸出率分别为94.84%、98.36%和91.13%,浸出渣中铅、银的富集率分别达2.88%和7754 g/t。

含锗银精矿浓硫酸熟化—氧压酸浸行为研究

针对银精矿极具回收价值及现有处理工艺不足,以湿法炼锌过程产出的含锗银精矿为研究对象,提出了浓硫酸熟化—氧压酸浸的工艺路线,重点研究了工艺过程原理、含锗银精矿熟化—氧压酸浸过程中Zn、Cu、Ge的浸出行为及浸出渣中物相演变规律。结果表明:浓硫酸熟化预处理可氧化分解含锗银精矿中低价金属硫化物及精矿表面残留的有机药剂;在高温氧化性条件和Fe^(3+)/Fe^(2+)变价离子对的助浸作用下,物相组成由含锗银精矿中的铁闪锌矿、闪锌矿、雌黄铁矿、氯化亚铜为主演变为浸出渣中单质硫、硫酸铅、铁矾(MeFe_(3)(SO_(4))_(2)(OH)_(6),Me:1/2Pb、Na、K)为主。最佳氧压酸浸条件为:反应温度150℃、初始酸度150 g/L、反应时间180 min、氧分压0.6 MPa、液固比7 mL/g,Zn、Cu、Ge的浸出率分别为95.34%、98.47%和84.35%,铅、银分别富集至3.19%和7074 g/t,实现了Zn、Cu、Ge的深度浸出和铅、银的高效富集。

不同螯合剂对褐煤中金属离子浸出效果的实验研究

螯合剂种类的不同,其对金属离子浸出效果也存在差异,为分析螯合剂对贵州地区褐煤中金属离子的浸出效果,选取ASDA,DTPA,IDS和GLDA等共4种螯合剂,开展了浸出效果对比实验,利用电感耦合等离子体质谱仪(ICP)和扫描电子显微镜(SEM)对实验结果进行了表征。结果表明:螯合剂能够将煤体中矿物质解络为游离态,煤体表面孔隙呈现从微孔、小孔向大孔变化的趋势,煤体表面矿物质呈现颗粒数量减少、颗粒体积变小、颗粒形态圆润的特点;ASDA对该煤样中Mg,Al,Fe,Ca,Cu离子具有最佳浸出效果,DTPA对K,Pb离子具有最佳浸出效果。

钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出选择性提钒

针对现有钒渣生产氧化钒工艺熟料浸出选择性差、浸出液杂质浓度高的问题,提出钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出提钒新工艺,重点研究了焙烧温度、焙烧时间、钒渣粒度、碳酸氢钠浓度、浸出温度、浸出时间、熟料粒度、液固比对钒浸出率的影响规律,采用矿物解离分析仪(MLA)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等表征方法,分析了钒渣焙烧、浸出过程的物相和形貌变化特征。结果表明:钒渣空白焙烧过程中,钒主要与钙、锰结合生成焦钒酸钙锰,呈环状分布在氧化铁、铁板钛矿边缘;在焙烧温度930℃、焙烧时间120 min、碳酸氢钠浓度160 g/L、浸出温度95℃、浸出时间120 min、液固比(mL∶g)2∶1等条件下浸出,钒浸出率为94.03%;浸出液中钒38.83 g/L、硅0.21 g/L、铁0.08 g/L、磷0.08 g/L、钙0.02 g/L,锰、镁、铝、铬均<0.01 g/L,这表明浸出液中杂质浓度低,实现了熟料中钒的选择性浸出。碳酸化浸出液中的钙、锰、镁、铁、铝、磷、铬浓度低且理论上不富集,沉钒后的上层液可直接循环浸出熟料,省去废水处理工艺过程,避免水处理固废产生。

吉林省某金矿石氰化浸出试验研究

吉林省某金矿具有嵌布粒度较细、包裹金含量较高的特点,矿石工艺类型为少硫化物石英脉型含金矿石,氰化浸出试验分别研究了磨矿细度、氧化钙用量、碱处理时间、氰化钠用量、浸出时间、矿浆浓度对该矿石浸出指标的影响。试验结果表明:当磨矿细度为-0.045 mm质量分数90%,氧化钙用量2.5 kg/t,碱处理时间1 h,氰化钠用量1 kg/t,浸出时间24 h,浸出浓度40%,氰化浸渣品位0.50 g/t,金浸出率可达到92.10%。

铅烟灰两段混合酸浸工艺回收铟资源的研究

为解决现行铅烟灰提取铟过程中浸出率低和安全环保问题,提出一种全湿法铅烟灰两段混合酸浸回收铟新工艺。研究铅烟灰浸出过程中硫酸浓度、液固比、反应时间和不同硫酸始酸浓度条件下盐酸对铟浸出率的影响。结果表明,控制铅烟灰一段浸出工艺条件为:液固比8∶1,硫酸始酸浓度150 g/L,盐酸始酸浓度40 g/L,反应温度90℃,反应时间4 h;二段浸出工艺条件为:液固比4∶1,硫酸始酸浓度300 g/L,盐酸始酸浓度40 g/L,反应温度90℃,铟浸出率达到81.18%,浸出渣含铟0.25%,且产出低酸浸出液符合净化工序要求。铅烟灰两段混合酸浸工艺工业应用后,每年可增产粗铟约3.63 t,增加经济效益约553.61万元,该工艺极具推广价值。

茶小绿叶蝉侵害对茶鲜叶持嫩性及其制成乌龙茶品质相关代谢物浸出速率的影响研究

茶小绿叶蝉广泛分布于各地茶园,是茶园的主要害虫,对茶叶的产量和品质有着很大的影响。目前尚不清楚茶小绿叶蝉侵害对茶鲜叶持嫩性及其制成乌龙茶品质代谢物浸出速率的影响。通过剪切力测定、碎茶率分析、乌龙茶冲泡、代谢物分析和相关性分析等方法,发现茶小绿叶蝉侵害显著增加木质素、纤维素和果胶等细胞壁物质的含量,降低茶鲜叶嫩度和成品茶碎茶率,影响茶多酚、游离氨基酸、可溶性糖、儿茶素组分、氨基酸组分和茶氨酸的浸出率。并且,除表儿茶素没食子酸酯外,这些滋味物质的浸出和茶鲜叶的嫩度均与细胞壁物质的含量显著相关。本研究探索了茶小绿叶蝉侵害后茶叶滋味品质代谢物的浸出规律,从茶叶采摘、加工和冲泡饮用3个方面探索了茶小绿叶蝉侵害对于品质性状的影响。

熔融钒渣钙化及酸浸过程动力学研究

针对现有转炉钒渣钙化工艺中存在流程长和能耗高的弊端,直接利用转炉中熔融钒渣的热量,在分离出半钢后,向熔融钒渣中加入氧化钙,使含钒物相发生钙化转型生成易溶于酸的钒酸钙。由Factsage8.1软件计算得到熔融钒渣可能发生的化学反应的热力学结果。研究过程中采用XRF、ICP、XRD和SEM/EDS等技术进行表征。XRD结果表明,随着CaO添加量的增加,熔融钒渣中逐渐形成CaV_(2)O_(5)、Ca_(7)V_(4)O_(17)、CaVO_(3)和Ca_(3)V_(2)O_(8)。当CaO添加过多后,也会形成Ca_(2)SiO_(4)和CaTiO_(3),这些物相会包裹部分钒,降低钒的浸出率。而后对钙化钒渣进行了酸浸提钒试验,考察了钒渣粒度、浸出温度、酸浓度和液固比对钒浸出率的影响,动力学计算结果可知,酸浸过程的表观活化能为11.56 kJ/mol,表明钙化钒渣的酸浸反应为内扩散控制。

铜冶炼烟尘加压浸出及物相演变行为

铜冶炼烟尘是火法炼铜过程产出的高附加值二次资源,为实现其中铜、锌等有价金属的浸出及砷的分离,本文研究铜烟尘加压浸出及同步沉砷新工艺技术参数优化与过程物相演变规律。结果表明:在反应温度由140℃升高至160℃过程中,锌、铜浸出率分别可达96%和97%,砷沉淀率由36%提高至92%,砷沉淀形态由非晶形砷酸铁(FeAsO_(4)·n H_(2)O,n≠2)向晶型砷酸铁(FeAsO_(4)·2H_(2)O)演变;整个反应过程显著分为以锌、铜高效浸出(0~60 min)和砷铁共沉淀(60~180 min)两个阶段;增大搅拌转速、提高液固比可进一步提升体系的氧化传质速率和砷酸铁矿化物相-臭葱石生成速率。在反应温度160℃、时间3 h、初始酸度40 g/L、液固比5∶1、搅拌转速600 r/min的优化技术参数条件下,锌、铜浸出率均可达96%以上,砷沉淀率可达92%,浸出渣主要物相为硫酸铅与臭葱石,实现了锌、铜的深度浸出和砷的高效分离。

ICP-MS法测定贡菊不同提取液中无机元素的浸出率

目的测定贡菊药材和贡菊不同提取液中无机元素的含量,比较不同提取方法所得贡菊提取液中无机元素浸出率的差异。方法根据含菊花中药制剂中菊花的常用提取方法(水煎煮、水热浸和70%乙醇回流)分别制备贡菊提取液,以Rh和Re两种元素作为内标,采用ICP-MS法测定贡菊不同提取液中20种无机元素的含量,计算不同元素的浸出率。结果贡菊水煎煮提取液中Al、Fe、Zn、Mo等13种无机元素的浸出率高于水热浸和70%乙醇回流提取液;70%乙醇回流提取液中Co、Cd、Cr浸出率高于水煎煮和水热浸提取液;除Ni、Ba、Se、Pb、As、Hg外,水热浸1.5 h提取液中无机元素浸出率高于水热浸1 h提取液。结论中药制剂中菊花的提取方法影响其提取液中无机元素的含量和浸出率。

高压辊磨机提高某金矿石浸出率的试验研究

高压辊磨机在铁矿石等行业中应用较多,可有效实现“多碎少磨”。随着应用领域的不断延伸,近年逐步扩展到黄金矿山。研究对象为国外某矿山的低品位金矿石,普氏硬度系数5.5,黄铁矿包裹金占比22.1%,可浸性差回收率低,属于难选冶类型。试验通过引入高压辊磨机进行破碎,改变矿物的粒级组成,使得细粒级含量增加,有用组分解离度变高,优化了金浸出的环境。在矿石破碎粒度均为-10 mm的条件下,与常规鄂式破碎相比,高压辊磨产品中-0.5 mm粒级占比提高了8.84%~16.37%,浸出率提高了0.94%~5.24%。此外,还对高压辊磨机压力参数与浸出率的关系进行了研究。在试验条件下,对辊压力与矿石浸出率正相关,提高对辊压力可以提高浸出率。针对试验矿石,当对辊压力由3 MPa提高到9 MPa时,矿石浸出率提高了4.30%。在生产实践中,高压辊磨机破碎的对辊压力参数可设置为9 MPa。