钨矿台浮硫化矿磁处理浸铋试验研究

对某钨矿台浮硫化矿采用先浸铋后浮钼的工艺，获得了较好的指标，浸铋中采用水系磁化技术提高了铋浸出率。

焊锡阳极泥浸铋渣处理新工艺的研究

进行了氯化还原焙烧法处理浸铋渣的实验，研究了过程的热力学、动力学性质，该法可使锡，锑得以很好地分离并回收．

铋硫渣浸铋工艺研究

针对低品位含铋物料铋硫渣含硫高含铋低的特点,通过技术攻关提出新工艺流程,获得小型实验最佳工艺参数:溶液酸度100 g/l、Cl-浓度135g/l,溶液液固比4∶1,温度80℃以上搅拌2h。工业试验证明,此工艺适合铋硫渣浸出生产,达到了铋硫分离富集回收铋的目的。铋硫渣浸出铋硫脱除率为98.15%,浸铋浸出率为94.76%。

炼铜烟灰浸铋渣生产铅化工产品

采用碳酸盐转型—硝酸浸出—硫酸沉铅工艺处理炼铜烟灰浸铋渣。结果,铅浸出率97.39%;产出硫酸铅主品位>98%;三盐基硫酸铅含PbO>88%,SO_3>7.5%;渣率38.78%。

黑铜泥浸出渣铋回收工艺研究

试验研究了黑铜泥浸出渣铋回收工艺,试验表明:黑铜泥浸出渣预处理控制液固比6、温度90℃、pH值1、煮洗反应1h,可大幅降低预处理渣含铜;氯盐酸浸控制游离酸度110 g/L、Cl-浓度130 g/L、液固比4、反应温度85℃下搅拌反应2 h,铋浸出率可达97%以上;中和沉铋控制反应温度85℃、pH值2.5,反应时间2 h,中和后液含铋仅33 mg/L,实现了铋的较好回收。

从铋冶炼浸渣制取三碱式硫酸铅的工艺研究——碳酸氢铵转化工艺的影响

介绍了铋冶炼浸渣采用碳酸氢铵转化—硝酸浸出—硫酸沉铅—氢氧化钠反应合成三碱式硫酸铅的工艺原理。探讨了铋冶炼浸渣采用碳酸氢铵转化过程中,碳酸氢铵与浸渣配比、碳酸氢铵及醋酸加入量、反应时间、液固质量比等因素对铅的转化率的影响。通过正交试验找出了转化反应的最佳制备条件:碳酸氢铵与铅的物质的量比为2.5∶1,室温条件下反应时间2.5h,不加醋酸,液固质量比为3∶1,浸渣粒径≤90μm。

从铋冶炼浸渣制取三碱式硫酸铅的工艺研究——硝酸浸出—流酸沉铅工艺的影响

通过对铋冶炼浸渣采用碳酸氢铵转化法合成三碱式硫酸铅的工艺研究,得出在硝酸浸出—硫酸沉铅工艺过程中影响铅回收率的主要因素为硝酸质量浓度。通过正交实验得出最佳的工艺参数为:硝酸质量分数为15%,沉铅温度为40℃,n(H2SO4)∶n(Pb)为1.2∶1,沉铅时间为2.0 h,硝酸浸渣时间为1.5 h,硫酸质量分数为40%,n(HNO3)∶n(Pb)为3∶1。此时,铅的回收率可达到99.25%,浸渣率为3%。

行洛坑钨矿伴生钼铜铋浮选分离新工艺研究

为提高宁化行洛坑钨矿伴生钼铜铋硫化矿的浮选分离指标,采用优先浮钼—铜铋混浮—铜铋分离—铋粗精矿再浸出收铋新工艺进行了试验研究,获得了钼品位为45.37%、钼回收率为90.46%的钼精矿,铜品位为23.01%、铜回收率为91.03%的铜精矿及铋品位为62.37%、铋回收率为60.09%的铋精矿。与现场原来采用的钼铜铋依次优先浮选工艺相比,试验新工艺使钼精矿钼回收率提高了4个百分点以上、铜精矿铜回收率提高了8个百分点以上、铋精矿铋回收率提高了52个百分点以上,效果显著。

从铋冶炼浸渣制取三盐基硫酸铅的研究

本文介绍了以铋冶炼浸渣为原料。利用碳酸氢铵转化法合成三盐基硫酸铅的工艺原理；在碳酸氢铵转化过程中,通过设计正交实验,系统探讨影响铅转化率的主要因素,并且通过BP神经网络为实验结果建模,模拟结果与实验结果比较吻合,说明了模型准确可靠,同时将所建立的神经网络嵌入到遗传算法中,通过遗传算法寻求系统的最优结果,得到的最优操作条件分别为：NH_4HCO_3/Pb摩尔比2．56,反应时间2．3 h,HAc/浸渣比0．6%(wt%),液固比1．2,铅转化率可以达到98．26%。

无铅焊接之表面处理

欧洲有一家德商Omeoon Chemie（已将另一德商Cimatek并购与美商Florida Ciretch目前互相执股，台湾代理商为昶缘兴公司）最近宣称（On Board杂志2003年2月号）在浸镀锡之前处理中，可采用一种有机金属（Organic Metals）的络合处理法，先将一般微蚀后不均匀的课铜表面，改变成为有机性Cu的均匀表面。

铜阳极泥卡尔多炉前端处理工艺优化研究

以某铜冶炼企业稀贵厂酸浸后的脱铜阳极泥为对象,试验考查了盐酸含量、液固比、反应时间和反应温度等对铋浸出的影响。试验结果表明,在盐酸含量2 mol/L、液固比5:1、反应时间0.5 h、反应温度90℃的条件下,铋具有最佳浸出效果,浸出率约77%,二次浸出后,浸出率可达97%以上,浸出渣率约70%。试验证明,采用盐酸-硫酸体系在卡尔多炉前端浸出脱铜阳极泥中的铋元素,降低卡尔多炉熔炼渣中铋的含量,减轻铋元素在冶炼体系中的富集,提高了卡尔多炉处理能力。